激光焊接原理
激光焊接是利用激光束优异的方向性和高功率密度等特性进行工作，通过光学系统将激光束聚焦在很小的区域内，在极短的时间内使被焊处形成一个能量高度集中的热源区，从而使被焊物熔化并形成牢固的焊点和焊缝。
热传导焊接，激光光束沿接缝将合作在工件的外表熔化，熔融物汇流到一同并固化，构成焊缝。主要用于相对较薄的材料，材料的最大焊接深度受其导热系数的约束，且焊缝宽度总是大于焊接深度。
深熔焊，当高功率激光聚集到金属外表时，热量来不及散失，焊接深度会急剧加深，此焊接技术即是深熔焊。因为深熔焊技术加工速度极快，热影响区域很小，而且使畸变降至最低，因而此技术可用于需求深度焊接或几层资料一起焊接。
热传导焊接和深熔焊的主要区别在于单位时间内施加在金属表面的功率密度，不同金属下临界值不同。
穿透焊和缝焊
穿透焊，连接片无需冲孔，加工相对简单。穿透焊需要功率较大的激光焊机。穿透焊的熔深比缝焊的熔深要低，可靠性相对差点。
缝焊相比穿透焊，只需较小功率激光焊机。缝焊的熔深比穿透焊的熔深要高，可靠性相对较好。但连接片需冲孔，加工相对困难。
脉冲焊接和连续焊接
1）脉冲模式焊接
激光焊接时应选择合适的焊接波形，常用脉冲波形有方波、尖峰波、双峰波等，铝合金表面对光的反射率太高，当高强度激光束射至材料表面，金属表面将会有60％－98％的激光能量因反射而损失掉，且反射率随表面温度变化。一般焊接铝合金时最优选择尖形波和双峰波，此种焊接波形后面缓降部分脉宽较长，能够有效地减少气孔和裂纹的产生。
在动力电池焊接当中，焊接工艺技术人员会根据客户的电池材料、形状、厚度、拉力要求等选择合适的激光器和焊接工艺参数，包括焊接速度、波形、峰值、焊头倾斜角度等来设置合理的焊接工艺参数，以保证最终的焊接效果满足动力电池厂家的要求。
激光焊接优点
能量集中，焊接效率高、加工精度高，焊缝深宽比大。激光束易于聚焦、对准及受光学仪器所导引，可放置在离工件适当之距离，可在工件周围的夹具或障碍间再导引，其他焊接法则因受到上述的空间限制而无法发挥。
热输入量小，热影响区小，工件残余应力和变形小；焊接能量可精确控制，焊接效果稳定，焊接外观好；
非接触式焊接，光纤传输，可达性较好，自动化程度高。焊接薄材或细径线材时，不会像电弧焊接般易有回熔的困扰。用于动力电池的电芯由于遵循“轻便”的原则，通常会采用较“轻”的铝材质外，还需要做得更“薄”，一般壳、盖、底基本都要求达到1．0 mm以下，主流厂家目前基本材料厚度均在0．8 mm左右。
能为各种材料组合提供高强度焊接，尤其是在进行铜材料之间和铝材料之间焊接的时候更为有效。这也是唯一可以将电镀镍焊接至铜材料上的技术。
汽车钢圈通常由铝合金或者钢材制成，钢质轮毂的强度高，常用于大型载重汽车，因此对于各方面的要求都很高。传统的钢圈轮毂焊接方式在焊接后都采用人工的方法把焊接处的焊接疤痕打磨掉，这种方法不仅效率低，而且还费事费神，由于人工本身技能的影响，打磨出来的钢圈焊接疤痕不平整，很难满足高质量钢圈焊接打磨的需要。
而激光焊接机是一种新型的激光焊接设备，应用激光器产生的脉冲激光经过扩束、反射、聚焦后辐射加工件表面，表面热量通过热传导向内部扩散，通过数字化精确控制激光脉冲的宽度、能量、峰值功率和重复频率等参数，使工件熔化，形成特定的熔池，从而实现对被加工件的激光焊接，完成传统工艺无法实现的精密焊接。
使用激光焊接机焊接汽车钢圈轮毂，通过电脑控制激光束，对轮毂实施非接触式激光焊接加工，焊接速度快，焊缝美观，高稳定性的激光输出，不会对产品造成变形，焊后不需要人工再进行二次处理，且这种汽车轮毂激光焊接机的价格也是比较符合大众化，生产成本低廉。
正信激光的钢圈激光焊接机可实现点焊、对接焊，叠焊、密封焊，具有高的深度比、焊缝宽度小、热影响区小、变形小，焊接速度快，焊缝平整、质量高，无气孔，可减少和优化母材杂质，组织焊后可细化，焊缝强度韧性至少相当于母材金属。