一、制造业制造现状描述：

 

   每天8小时，480分钟、28800秒，扣除生理需求的非生产时间，合理有效时间为440-460分钟之间；人工沟通和编制生产计划，当前信息沟通的现状会产生大量的时间损失：由于人工安排生产任务，无法同时保证工人第一时间，获得以下信息；

   今天上午8:55生产什么？（依靠班组长安排，需要等待）

   什么时间用什么料生产？用多少？从哪里拿料？（依靠班组长安排，需要等待）

   用什么辅助工装或模具生产？谁调模？什么时间调好？（依靠调模工，需要等待）

   用什么标准生产？多长时间要做完？（需要同时具备图纸和作业指导书等文件，新产品或变更产品，需要等待）

   用什么物料车子装产品？装多少？（需要自己找或等待，浪费开机时间）

   发生异常后的处理，报备给谁？谁处理，沟通的时间太长;（异常处理机制反应迟缓）

   调整生产计划，什么原因调整？如何调整最合理？（缺乏与主计划同步，容易产生在制品积压资金以及延迟交货；）

二、信息交流障碍产生的损失：

 

2.1利润损失：
 

   以上信息沟通的障碍导致每个设备，每天损失总时间的20-25%，每天8小时，因为沟通不及时产生的浪费1.6小时---2小时（96分钟-180分钟），

一个500人规模的工厂，则每天损失为500人*1.6小时=800小时左右，

月时间损失：30天*每天800小时=24000小时

年时间损失：12个月*每月24000=288000小时

 

   假设一个人月工资3000元，每月每人可用时间为（8小时即480分钟，除去生理需求20分钟，可用时间每天最高460分钟）460分钟*26天（除掉周日）=11960分钟可用时间3000元/11960分钟=0.26元每分钟

 

   年金额损失：288000小时*60分*0.26元每分钟=4492800元

  450万的损失，一般不被察觉，这就是时间运用损失的利润。

 

   不同的订单情况会有不同，经常做的订单浪费少些，不经常做的产品，浪费严重。根据以上计算，如果2天交货的订单48个小时，实际生产的时间占用的比率是较少的，可能直接制造产品的时间只需要10个小时，所以在制造业领域，中国与发达国家相比，人均效率低下；效率低的原因并不是中国人不勤奋，不敬业偷懒导致的，而是组织信息不流畅导致的。即便有进口的好设备，生产力依旧很低。
 

2.2资金积压和库存损失：
 

   生产计划排程不合理，不是按后工序的实际需求生产，生产指令过于粗放，生产指令的不准确导致工序间的在制品过多，积压资金，严重影响公司盈利能力；

 

2.3交货期损失：
 

   由于制造现场的异常状况发生，现场人员调整生产计划，没有数据的快速反应机制，无法迅速与PMC人员沟通，导致生产计划不平衡，生产的优先顺序打乱，产生急于交货的未生产完成，不急于交货的已经生产，在制品和半成品增加，占用大量的资金，并且增加仓储成本和费用；

   以上这些损失都是由于信息流产生的障碍导致，因此制造业的盈利能力下降，竞争力不强，通过拉动式的，按需求生产的方式，并结合物联网的集成和信，息系统的融合，实现动态掌控在制品、动态掌控人员状态、动态掌控设备状态、动态掌握订单状态、动态掌握生产异常状态，实现时间的高效利用，彻底降低在制品，提高资金利用率和制造业盈利能力。

 

三、TPS拉动式生产系统的效能分析：
 

通过构建信息流快速反应系统：

通过物联网布置在车间的终端和LED电子看板，让工人早上上班一上机就可以在终端上查到要生产什么，用什么料生产？用什么模具生产？什么时候要生产完成？按什么节拍时间生产？用什么标准生产？让信息同步，避免等待；

通过物联网布置在仓库的终端和LED电子看板，让仓库人员一上班就可以在终端上查到，要配什么料？配给谁？什么时间配？

通过物联网布置在模具房的终端和LED电子看板，让调模工一上班就清楚的知道，要装什么模？那台机？什么时间装？谁来装?

通过物联网对车间、仓库等的信息自动采集，分析，让PMC生产计划人员一上班就清楚今天哪台设备生产什么，生产进度如何？谁做的？做了多少？还有多少没做？等等信息，现场调整生产计划，PMC随时掌握，平衡生产，降低库存。

工人完成的情况，在电子看板上呈现出效率排行榜、损耗排行榜等，激励工人，并逐步实现工人自主管理。

管理人员一上班就可以随时查看生产异常状态，随时待命处理异常，并通过分析并采取措施预防和降低异常

基于物联网的技术，可以将各类设备开、停机，统一集成、工厂内的用人，现场的物料、在制品、产成品、废品、不良品等等，统一通过感知的手段集成由电脑统一处理数据，动态掌握工厂所有资源的运用情况，用极快速度的沟通方式和沟通工具实现信息的获取、分析、检索、查询等的具备智慧化的工厂

 

四、TPS拉动式系统能带来什么优势：
 

优势一、工厂的每一个车间、每一台机器摆放的位置、物流的路线、用人的资源消耗，从生产设计开始，自占地面积到资源消耗，都以数字形式完全计算出来，建设过程中做到零碰撞、零库存、零浪费，节约大量人力物力.

优势二、智慧工厂生产系统向客户及上下游厂商开放，实现体验式营销，树立品牌优势

优势三、优化企业库存、减少资金占用，提高作业计划的精准性和调控能力，提高企业的工作效率和生产能力，

优势四、实时动态掌握资源消耗情况，成本变动情况，提高财务预算、核算的精确性，

优势五、直接并实时地获取制造设备的生产、运行和质量数据，并利用整合的信息系统助您解决各类问题。

优势六、简化物料管理和货车管理，节约了管理与能耗成本

优势七、系统间无缝集成，相互协同，这样决策可以达到智能化。整个流程，管理非常透明。

优势八、组织机构的扁平化，少人化带来的成本优势

优势九、管理的精细化减少错误机会成本以及更具人性化

 

五、TPS拉动式系统重点解决企业什么问题：
 

1、各大信息系统相对独立运行，不协同、不兼容问题。

2、子系统管理存在盲点。各系统间不能统一，导致的信息和观察盲点

 

3、无法关联上下游工序和企业。供应链效率低、反应迟缓错失商机

4、信息共享程度弱。部门与部门，子公司与子公司间系统的不兼容导致的信息共享程度弱

5、集成度不高。设备与软件不能共享信息、信息断层

6、智能程度不高。响应客户速度较慢，多量少样产品无法同时满足

7、管理成本高，用人多，资源消耗大

8、有效减少在制品库存

9、精确控制生产指令和订单进度

10、精确控制材料的配送频次和数量，大幅度降低原材料库存和资金占用

11、精确反应生产进度和生产节拍，动态分析瓶颈工序，避免延期损失；

 

 

六、TPS拉动式系示意图

七、TPS拉动式系统应用介绍
 

具体操作流程和步骤如下：
 

1.办公室编排生产计划工单，绑定工艺和用料，发送到生产现场的车间各工序电脑，工序清楚的掌握应做什么任务？什么时间完成？用什么料，什么工艺？；
 

2.同时也将车间的工位用料同步发送到仓库电脑、移动扫描手持机、电子看板上。
 

3.仓库配料人员（也称为：水蜘蛛）根据电子看板显示和移动手持机内的生产配送任务，分拣准备物料，并依据顺序开始配送。
 

4.生车间管理人员在车间电脑上选择应生产的生产工单，同步执行，开始生产。
 

5.如车间员工发现个别工位缺料，在电脑上按缺料键，缺料键的信息通过服务器发送给仓库，通知仓库人员某一个工位缺料，需要配送。
 

6.仓库配送人员接收到车间信息，迅速配送物料到车间工位，如果配送的时间延迟，则自动发信息给上级领导协助。系统会自动记录配送的时间和批次。
 

7.仓库配送人员配送到车间后，配料人员按下车间的完成配送健，并在手持机设备上确认配送完成，配送的时间、批次、数量自动传输到服务器，服务器通知电子看板，电子看板自动减去已经配送数量，显示下一物料配送任务。
 

8.生车间完工后，通过车间的数据采集（数据采集可以选择用RFID或者条码、传感器）传输到服务器。
 

9.服务器根据生产计划和生产工单完成情况，自动的汇总分析出产能报表以及订单跟踪报表。
 

10.服务器除了汇总产量报表外，还可以汇总出异常报表、不良品报表。并且根据配料的任务和实际配料状况，自动汇总分析出配料的时间、配料的批次、延迟配料的次数等。

 

七、TPS拉动式系统软件模块：

八、TPS拉动式系统软件界面应用案例展示
 

登录界面：
 

基础资料界面：

物料配送界面（带扫描手持设备）





订单负荷界面：



异常监控界面：



异常监控分析界面：








  通过TPS生产拉动系统，精确的控制生产计划和各工序的生产指令，并且有效减少以下浪费：搬运、仓储、过时产品、修理、返工、设备、设施、多余存货（包括正在加工的产品及成品）同时降低制造成本和管理成本，提高企业利润率，缩短从投产到产品交付的整个制造周期目视化管理一切资源，使企业达到国际化管理水准，增强核心竞争力。