一、本技术采用化学处理过程中催化剂的作用，我公司开发了一种复合催化剂，在它的催化作用下，内部因素的各有害物质被选择性的进行了处理，例如：聚合、屏蔽、钝化等并最终以残渣的形式排出。从而达到除去废润滑油中的不安定因素，使其还原再生，成为合格润滑油基础油。

该项技术既不同于传统的硫酸蒸馏，也不同于目前的油蒸馏催化加氢技术。本公司这套技术的工艺过程为：将回收的各种废润滑油（包括汽、柴机润滑油等几乎所有可以回收的废弃油）进行催化处理后，再经蒸馏后制得与原废润滑油相同的再生润滑油基础油，它不会产生氧化变色，也没有臭味产生。残留的废渣还可做燃料使用，不会对环境产生二次污染。该技术自动化控制程度高，设备操作简单，没有复杂的操作控制，易学易懂，劳动强度低， 1～2人即可，无需特别要求。

二、原理：

该技术是将待处理废油在化学处理器内与催化剂充分搅拌混合后，再经过油泵、加热器和反应釜循环加热蒸馏，由此出来的油蒸汽经过三级冷却降温还原为液体后，分别收集在水、汽柴油、轻润滑油和重润滑油等收集器内。不能还原的气体等通过锅炉抽气机送至炉内燃烧或通过专用的废气处理器处理后排放，确保了废气的零排放。而残存的废渣作燃料再利用，杜绝由此产生的废渣对环境的污染。

四、技术特点：

1、处理油料广泛：适用各种废润滑油（包括汽、柴机润滑油等几乎所有可以回收的废弃油）；

2、处理过程中不会造成二次污染：本工艺过程无废气、废水排放，蒸馏过程中最后的蒸馏残渣可用作燃料；

3、产品质量好：不会产生氧化变色，也没有臭味产生； 

4、处理成本低； 

5、回收率高； 

五、装置主要设备为：

1、催化系统：催化调合釜、搅拌系统、输送泵；

2、调和处理系统：化学处理釜、搅拌系统、真空系统；

3、加热蒸馏系统：蒸馏塔、蒸馏釜、循环油泵、换热器；

4、冷却系统：水泵、冷却水池、一级冷却器、二级冷却器；

5、真空系统：真空冷却器、真空储水器、真空泵机组；

6、油料储存系统：蒸馏液接收罐；

7、控制系统：各类仪表和控制箱；

六、处理后的油品质量：

国内回收的废柴机油处理后指标：

润滑油分析指标