注塑工业－注塑机辅助组件（苏尔寿Sulzer剪切型高分散/混合射咀）
大量的注塑機所面臨的問題焦點 ─ 塑化效能與由此而引起的影響
*注塑機塑化效能的基本分析
如果我們將注塑機的結構做一個分析，則不難理解，砲筒和螺杆的品質及動態工作狀態，是體現一台注塑機所有性能的關鍵。如果砲筒和螺杆的間隙大了，注塑機就不能進行良好的混料 ─ 即“塑化”。就不能注塑高品質的注塑件，也不能良好地分散顏料及助劑。
此外，即使是歐洲最先進的注塑機，由於螺杆也是以旋轉方式對塑膠熔體進行塑化，用旋轉方式推動膠粒和熔體前進，必然存在塑化上的“死角”，造成熔體的“分層”。
功能介紹
*蘇爾壽(Sulzer)剪切型高分散 / 混和射咀的應用特點及優點
僅需少量投資，即可改造注塑機；
均勻分散色粉，可獲最佳産品；
完全分散色種，消除色種條紋；
爲配色確定標準，避免色差問題；
不必預拉粒配色，降低材料成本；
擴散各類助劑，進行塑膠改性。
*蘇爾壽（Sulzer）剪切型高分散/混合射咀的設計構思、發展難度以及在科技基礎方面的先進性
瑞士蘇爾壽（Sulzer）公司以對流體動力學的研究著名於世。尤其對各類混合器的研究在國際上有獨特的成就。
一、 設計構思
首先，我們必須認識“剪切”對於塑化的重要性。“塑化”就如同“捏麵粉”，將各種組份均勻而充分地混合。但是，注塑機是單螺杆結構，所塑化的熔體不可避免地存在“分層”現象。這是由螺杆轉動的軌迹而造成的。“剪切”就是將熔體流動“切斷”，再進行“分散”和“混合”。在注塑機上加裝蘇爾壽（Sulzer）剪切型高分散/混合射咀，就克服了注塑機的結構弱點，大幅度提升了注塑機對塑膠熔體進行“塑化”的效能。
二、 蘇爾壽（Sulzer）剪切型高分散/混合射咀的發展難度和在科技上的先進性
1. 難度之一：對高粘度塑膠熔體的阻力
依靠精密的流體動力學設計，射咀能在高速射膠時，阻力限止在100-200KG/c㎡之間（因塑膠原
料及射速而異）。可以做到基本不影響注塑工藝。
2. 難度之二：對高粘度塑膠熔體長時間高壓衝擊的耐受性
依靠超高強度稀有元素合金整體鑄造工藝，射咀能長期耐受2000KG/c㎡高粘度塑膠熔體的衝擊而不爆裂。
3. 設計構思的完善性
依靠微妙的流體動學原理設計，射咀結構雖複雜，但具有“自清洗功能”不僅轉色容易，而且可用于注塑玻璃纖維增強塑膠而不阻塞。
*蘇爾壽(Sulzer)剪切型高分散 / 混和射咀的效能及對注塑工業的意義
1. 能解決材料分層問題。尤其是ABS材料的分層。
2. 提高夾水紋結合牢度。消除了由普通注塑機所引起的夾水紋熔體結合處微 觀上的“冷料”對“熱料”的結合點。
3. 螺絲柱不易爆裂。因為塑膠熔體經充分塑化，材料均一的緣故。
4. 注塑件尺寸穩定，由注塑件內應力所引起的產品變形得到改善。
5. 注塑件在模具內冷卻時間相應縮短，生產效率上升。因為料溫均一的緣故。
6. 注塑件整體強度上升 。因為塑膠熔體無“過熱”降解的問題。
7. 注塑件表面光澤度明顯上升，注塑件表面微觀平滑度提高。
8. 色粉、色種在塑膠熔體中能均勻擴散，配色穩定性提高，特別是能有效地消除色種“條紋”及色粉“起雲”，並能節省色粉及色種用量。
9. 為配色確定標準，消除色差問題。
10. 能提高水口料與新料的使用配比，進一步降低用料總成本。
為塑膠工業於注塑時直接添加各種新型助劑，利用注塑工藝對塑膠材料進行直接改性創造了重要的工藝條件。
經研究證實，瑞士蘇爾壽（Sulzer）高分散/混合射咀，在兩年以來，近200家注塑企業，近1000台注塑機的安裝使用，證實是目前爲止最有效的，能使顔料均勻分散的手段。

*瑞士蘇爾壽（Sulzer）剪切型高分散/混合射咀選用指南

混合器型號 射咀殼型號 螺杆直徑Ø（㎜） 鎖模力（ton） 射膠量（oz）
SMK-X10 HMD-100 18－40 80以下 7 oz
SMK-X12 HMD-150 35－50 50－120 3.5－10 oz
SMK-R17 HMD-200 40－80 100－400 9－20 oz
SMK-R22 HMD-250 60－100 300－700 14－28 oz
SMK-R30 HMD-300 80－120 600－1200 18－60 oz
SMK-R40 HMD-400 100－150 1000－2000 35－105 oz
SMK-R50 HMD-500 140－200 2000以上 70－140 oz
　剪切率：最大1500－2000 s-1
壓力下降：100－200 bar
*瑞士蘇爾壽（Sulzer）高分散/混合射咀應用指引及注意事項：
1． 射咀加熱
確保射咀上所安裝的發熱圈能提供一個穩定足夠的熱力給Sulzer靜態混合射咀。
2． Sulzer射咀內蕊混合器之安裝
確保射咀內蕊混膠配件排列正確，才能安裝於射咀殼體中，否則，在射膠時會因壓力大增而對混合器造成永久性損壞。
3． 開始使用
當使用射咀時，應把射咀溫度提升到比炮筒溫度高20－30℃，並確保整只射咀達至預設溫度後（溫度控制指示燈ON與OFF約10min爲例），以慢速低壓射膠，如一切正常，可開始生産。
如果是停機後再次開機，也應確保射咀溫度達到所指定之控制溫度，射咀內之膠料完全熔化後才開始射膠。
4． 注塑工藝調整調控
如因加裝Sulzer靜態混合射咀後，須提升射膠壓力，應分階段，每次提升5%，根據大量的生産實際使用經驗，射膠壓力的提升比率不會超過12%，多數場合下，不必提升射膠壓力，或提升5－7%已經足夠。決定是否需要提升射膠壓力，視膠料粘度、模具結構而定（例如：對粘度較大的膠料，每次提升的比例宜小；粘度小的膠料，每次提升的比例可相應大些）。如射膠壓力過高，可考慮提升膠料溫度5－10℃，使流動性提高，有助改善所需射膠壓力。如射膠壓力仍提升超過20%或以上，應考慮改用大一個型號之混合射咀。
5． 如何使注塑工藝調校到最佳控制點
（1） 由於高分散/混合射咀能使熔體內部的溫度均一化，因此，能縮短注塑件在模具內的冷卻時間，增加注塑産量。在此基礎上，冷卻時間可每次以5%之梯度，並每15－20分鐘減少一次，條件是保持原有的注塑件品質；
（2） 由於高分散/混合射咀能大大提高塑膠熔體的均勻預混效果，因此，可不必使用高背壓對熔體進行預混。在此基礎上，背壓可用相同之方法逐級降低；
（3） 色種或色粉添加量可視乎不同顔色相應降低。一般可節省色種或色粉用量10－15%之間。