一、概述：

本方案为U形冰箱恻板滚轧成型线方案，是爱力特制冷成套装备有限公司（以下简称乙方）根据项目使用单位（以下简称甲方）所提供的产品参数、要求以及双方进行的技术交流的情况和乙方多年来设计、制造、安装、调试该类钣金线所提供的项目技术方案。

该成型线主要由自动上料机、冲切机、翻转、辊轧机、Z-L折弯机、U形折弯机、人工下料、气动系统、液压系统以及电控系统等部分组成。（设置产品选择：生产左右单侧板时冲切为两个工位分别冲切左右侧板，不进行Z形叠边及U形折弯；生产U壳体时冲切为一个工位，对板料进行一次冲切）本线体具有结构合理，工人操作、维修方便，人机画面和谐，生产效率高等优点。

一、        主要技术性能参数：

1、生产线外形尺寸（参考）：约45000*5500*2200；

2、      设备工作面高度：        距地面900mm；

3、      工位数：                7；

1.      产品尺寸范围：         单侧板长：1000—1700mm；宽：400—600mm

U壳（高X宽X深）=700x490x480~1700X950X600mm

5、      生产节拍：              U壳35S/件；

6、      适用材质：              冷轧钢板或预涂板；

7、      板料厚度：              0.4~0.6 mm；(验收时以0.5mm为准)

8、      电容量：                约30KVA（380V、50Hz）；

9、      气容量：                0.5-0.65MPa；

10、  水源：                工业自来水

11、线体颜色：            由甲方指定或按甲方提供的色板； 

三、结构技术说明：

1、自动上料机1台：

自动上料机由堆料小车、吸盘架、送料滚筒线、上料机架等组成。

1.1. 堆料小车采用钢结构焊接结构，平台尺寸适应最大规格板料，堆料高度不小于300mm，小车下设轨道，并可沿轨道由人工拖出上料机架，以便于上料；堆料小车上还设有磁性分料挡板，可将板材自然分张，以便于上料。

1.2. 真空吸料机械手包括吸料部分及行走机构，其中，吸料部分采用16只直径80mm的真空吸盘吸取板料，吸盘按两两分组，每组吸盘可单独关闭，便于不同长度板料的生产，吸盘宽度方向可调，吸料真空由真空发生器提供；吸盘架吸取板料后，由气缸将吸盘架提升，为保证吸盘架运行平稳。行走机构则是使吸料机械手完成在上料位与滚筒输送机接料位之间运行的机构；

1.3. 滚筒输送机采用动力滚筒结构，用于输送板料，为防止板料跑偏，其上设有导向装置，以保证板料的输送。机械式重料检测机构设置在滚筒输送机出口处，能有效防止重料现象的发生，避免设备由于重料损坏。

1.4. 上料机架采用型材焊接结构，用于固定上料机各组成部分。

2、冲切机1台：

   该机主要由底座、C型冲切模架、皮带输送装置、定位装置、废料收集装置等部分组成。

2.1. C型模架根据产品尺寸设置，需要设置12付（备用两付）C型冲切模架，根据冲切单侧板和U型侧板要求，12副模架分成两组，使冲切单侧板时作为两台冲切机使用。产品调整时，定位边一侧的模架在长度方向位置可人工推动调节，前定位处模架不调；非定位边的模架固定在移动座上，通过丝杆手动调节宽度方向的位置，长度方向位置调节同定位边的模架。各模架在长度导向采用直线导轨副，各模架位置设置定位块，使模架调节时迅速定位。冲切模具的安装采用自打开快换模机构。中模根据产品需要设置若干高压球阀,进行独立控制。设两套定位，左右侧板可独立生产而不需换模；但对不同产品根据需要人工换模。模具应能达到20万冲次。

2.2. 板料输送采用带导条平皮带输送，下设磁性吸附机构，变频调速，产品输送稳定可靠。

2.3. 板料在冲切机上定位采用气缸实现，定位系统分为前定位和侧定位，前定位为顶升结构，共设置两套；侧定位为定位边固定，另一侧气缸侧推，共设置四套。

2.4. 废料收集装置在各模架上设置废料抽屉，单个收集。

3、辊轧机1台：

由底座，齿轮箱组件，辊轧轮等组成。

3.1  滚轧机底座采取型材焊接,安装面加焊25MM厚的板材,进行时效处理,以确保架体长期不变形,组焊件上加焊花纹3MM钢板

3.2. 滚轧机共采用25对成型轮完成滚轧成型，并采用双侧悬臂辊轧轮结构，使用电机减速机驱动，进行变频调速控制；

3.3. 滚轮采用GCr15淬火达HRC56-62，具有较高的耐磨性和强度以保证十万只侧板轧辊间隙不变；对于板材（PCM）成型，轧辊外缘采用3MM软体聚胺脂紧密包胶以保护彩膜不被划伤。

3.4. 宽度调整上采用直线导轨作为导向件，具有很高的导向精度，采用手轮摇动丝杆副 作为调整动力，同时在调整方向上根据不同的产品设置定位机构，保证调整速可靠；基准定位边滚轮在宽度方向上不调整；调整边加刻度尺。

3.5 齿轮箱由齿轮组啮合传动,齿轮采用40Cr高频淬火发黑并加黄油防锈润滑,寿命长,精度高.传动平稳,噪音低.

3.6 轧辊轴采用40Cr材料,轧辊轴与齿轮箱的连接用哈轴轴承并加黄油防锈润滑,以确保其使用寿命.

3.7. 机座采用焊接结构，齿轮箱采用铸造，并经过退火处理，具备较高的刚性、强度以及永不变形，以确保侧板产品尺寸的精度和稳定性。

3.8. 齿轮箱采用标准化设计,标准化加工工艺,铸造成型,加工工艺性能优越, 具有可互换性.

3.9. 滚轧机出入口设置进、出料导向滚筒组件，长度由产品确定。

3.10 齿轮箱的传动部分采用5.5KW的名牌电机减速机、连轴器带动主传动轴（￠60-65）,结构合理，传动平稳。

4、Z-L折弯机，1台：

由Z成型单元、端折弯单元、输送系统、定位系统及机体等部分组成。

4.1. Z成型单元用于U壳体板材折U之前的Z形台阶的成型，对称各一套，一套固定，另一套可调，间距在490-950之间通过直线导轨手工移动调节，定位块定位。采用凸、凹模挤压，由油缸进行驱动。主成型部分可升降以实现送料让位,Z形台阶成型工艺先进,可调精度高以保证成型后的45度角在同一面上。

4.2. 端部折弯模共设置对称两套折弯模，采用单边折弯结构，由气缸完成压紧及折弯动作，两折弯模可以对中同时调节，以满足产品长度的变化要求，调节通过直线导轨副导向手工移动完成。折弯刀口快换安装以适应不同宽度产品的折弯要求

4.3. 输送系统采用带导条平皮带，皮带下设磁铁吸附，以保证产品输送平稳。皮带运动采用电机减速机驱动，电机采用变频调速控制。

4.4. 定位系统包括端定位及侧定位等部分组成。端定位采用气动升降式，为实现左右侧板端部高度不同能在一台设备上折弯，端定位设置两套。侧定位两套，包括定位板与气缸回拉机构两部分，该机构可在回拉后退出，以让位使板料输送。各定位可移动调整。

4.5. 机体采用组焊件并进行退火后加工，确保组焊件加工后不变形,用于安装各组成部件, 组焊件上面加焊3MM厚的花纹钢板, 使得整个机体美观.

5、U形折弯机1台：

   由U形折弯单元、输送系统、顶料系统、定位系统及机体等部分组成。

5.1. U型折弯单元对称各一套，前端的一套固定，另一套在长度方向上可以手动调整，定位块定位，以适应产品在长度方向上的变化，折弯刀口快换安装以适应不同宽度产品的折弯要求。通过气缸实现对板料的压紧及折弯，上折弯刀口设小气缸进行刀口伸缩，以实现在折弯后刀口的退让上升。