一、施工工序
　　勘察原混凝土地坪——清洁地坪（原来的涂料）——涂封闭涂层（底漆）——涂耐磨涂层（中涂层）——涂色漆（面漆）——保养

二、施工工艺
　　1、清洁地坪表面，打磨平整，用吸尘器洗净室内所有浮尘。
　　2、严格按照H80-31封底漆的配比混合两组分，适量加入稀释剂，搅拌均匀，滚涂施工。封闭底漆粘度不宜过高，这样利于涂料向水泥地坪中渗透，增强地坪和涂层间的结合力。
　　3、中涂层同样严格配比、稀释，适量加入干燥的石英砂、石英粉，并熟化20分钟，由施工人员进行批刮，批刮后进行修补打磨。
第一道中涂可加入大、中、小不等目数的100目、200目、300目、800目混均石英砂和1200目左右的石英粉，漆与石英砂（粉）的比例为1：2.5；
第二道中涂漆与石英砂（粉）的比例为1：1.5；
最后一道中涂可加入中、小不等目数的300目、800目混均石英砂和1200目左右的石英粉，以石英粉为主，漆与石英砂（粉）的比例为1：0.5。
注意：按照厚度要求可以考虑增加中涂道数，参照第二道操作。　　
　　4、面漆一样按照标签说明严格配比，视情况适当稀释后熟化20分钟再使用。
　　5、涂层施工完毕，保养7天后（23±2℃）方可承受负荷。冬季要适当延长，10℃气温约14保养期。

三、工程后期的维护

　　工程施工至面漆时，施工人员要特别注意涂层表面的清洁。加强通风换气，保持空气畅通。每道工序完毕后非施工人员不可随意上涂层表面踩踏，避免穿有硬底鞋子的人员进入施工现场。

四、注意事项
　　1、每道工序施工间隔视气温定，一般15℃以上间隔时间为6—8小时，10℃以上间隔时间为15—18小时，5℃以上间隔时间为24小时以上，总之以站人不粘，施工不咬起为准。

　　2、气温在5℃以下、相对湿度在85%以上时固化不良，严禁施工。
　　3、由于涂料中各成分的比重差异，配比前要将桶内涂料全部搅拌均匀。
　　4、涂料现用现配，配好的涂料要在4小时内用完。
　　5、该涂料只有在底漆、中涂、面漆配套涂装并达到保养期后才能体现它的性能。
　　6、施工现场严禁明火，应有良好的通风和采取可靠的安全防范措施。
　　7、配料要注意清洁，避免杂质混入。施工设备和工具要保持洁净。

表面处理
　　在施工中正确的选择涂料品种是十分重要的，关系到涂料对钢铁结构的保护效果和使用寿命。但是在涂料品种确定之后，更为重要的是钢板的表面处理和施工工艺是否符合不同涂料品种的各自要求。因为任何油漆不可能在处理不良表面上发挥其最佳的功效。在锈蚀、油渍等杂质、沾污的表面涂装油漆，任何油漆都将在短期内失效，这在时间和物质上都是一种浪费。为了保证所用的重防腐涂料能发挥最佳的保护性能，对于钢板的表面处理是极其重要的，不能有丝毫的疏忽。
　　1、钢材表面的预处理
　　（1）除去附着于钢板表面的杂质，用稀释剂或清洗剂除去油脂等污垢。
　　（2）如有硫酸盐或腐蚀性盐类，应以清水洗净，以压缩空气吹干。
　　（3）在钢材预处理流水线，以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其他杂质清除干净，然后用真空吸尘器或经净化的压缩空气将钢材表面清除干净。
　　对于预处理的钢材在除锈质量达到要求后，必须立即涂装一道车间底漆，以防在储存、装配、涂装过程中钢板生锈，并为涂装后道防锈漆保护好钢板的表面。
　　采用分段喷丸或喷砂除锈时，在整个分段的除锈质量达到要求后，可直接涂装第一道防锈漆，而不需要涂装车间底漆。
　　2、涂有车间底漆的钢板表面处理（即二次处理）
将车间底漆表面的水、湿气、油腻、锈、锌盐、用粉笔或油漆画下的记号和其它污垢，用清水洗净后再以溶剂擦拭干净。如果车间底漆的漆膜，因储存、运输、操作、滚轧、切割、焊接等过程中受到损坏并锈蚀时，应以风动钢丝或园盘砂轮打磨机等清理损坏和锈蚀部分，在达到除锈质量的要求后，即可涂装第一道防锈漆。
　　3、表面处理的标准和要求
　　为了控制钢板表面的除锈质量，以符合不同类型涂料的要求，很多国家都制订了钢铁等金属材料的除锈标准。目前国际上最普遍采用的是瑞典防腐学会（Swedish Corrosion Institute）出版的“涂装钢板表面处理标准图解”(Pictorial Surface Preparation Standard for painting Steel Surfaces)SIS055900-1967标准。我国在1988年颁布了与其等效的GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》国家标准。不同的车间底漆或重防腐蚀涂料的除锈要求如表所述:

涂料名称 钢板预处理除锈等级 二次除锈处理等级
702环氧富锌车间底漆

703 环氧铁红车间底漆 Sa2.5 —
704 无机硅酸锌底漆 Sa2.5 —
846 环氧沥青厚浆型防锈漆 Sa2.5 St3
涂料名称 钢板预处理除锈等级 二次除锈处理等级
841 环氧聚酰胺食品容器内壁涂料 Sa2.5 St3

　　喷砂除锈钢材表面形成一定的粗糙度，这样可以提高漆膜的附着力。一般最大粗糙度不希望超过100um，如果表面粗糙度太大，不仅要消耗过多的油漆，而且还有可能在漆膜下面载留住气泡，或者发生没有被漆膜覆盖住的波峰。表面粗糙度的大小取决于磨料的粒度、形状、材质和喷射速度等因素。其中磨料的粒度对粗糙度影响较大。为使最大粗糙度不超过100um，喷砂用磨料的平均粒度应不超过1mm。表面粗糙度可用触针式的轮廓仪、标准样块进行比较等方法进行测量或比较。