液壓活塞式CNG子站壓縮機的特點及優勢
1)液壓驅動式壓縮機的電機功率小，耗電量少：平均排氣量1500Nm3/h的壓縮機設備，由2台37ＫＷ的電機組成兩套壓縮系統，每套系統可獨立運行，加氣車輛少時可以運行一套系統；加氣車輛多時，可以同時啟動兩套系統，降低了子站的運行成本。在保証設備運行平穩的情況下大大縮短液壓換向時間，縮短電機空載運行時間，減少無功功耗，提高整體效率。
2)壓縮機安全性能可靠：箱體內設有可燃氣體檢測裝置，油位、油溫檢測裝置，水循環檢測，天然氣低中高壓壓力檢測、壓力超壓保護、安全閥等安全檢測裝置，全部自動報警控制。
3)液壓驅動式壓縮機入口壓力範圍大:它最大的優點是輸入氣體的壓力可以是一個很大的範圍(1.5—20MPa)，無需穩壓、調壓，減少設備投入，提高了工作效率。機械式壓縮機由於活塞力以及壓縮比原因，每款壓縮機最佳工況入口壓力範圍較小。本壓縮機不存在板式氣閥，並且設置兩級四缸完全對稱佈置，在任何入口壓力情況下活塞均平衡受力，負荷平穩，因此適用入口壓力範圍廣。
4)液壓式壓縮機由於採用液壓作為傳動介質，因此加載、卸載隨時可控，可以根據出口壓力隨時控制壓縮缸是否運行。當儲氣設施較小，出口壓力變化頻繁時，壓縮機可隨時加載、卸載。機械式壓縮機為了防止活塞力過大，導致電機啟動電流過高，甚至無法啟動，啟動前必須卸載出口高壓氣體。為達到壓縮機排量要求，機械式壓縮機常常通過調節氣量的方式來防止壓力波動過大，造成“大馬拉小車”的能量浪費。因此，液壓式壓縮機相對於機械式壓縮機，壓縮單位氣體功耗大大降低。
5)壓縮機氣缸活塞採用無油潤滑方式：為了避免採用潤滑方式的氣缸，本壓縮機對氣缸、活塞杆等摩擦面均做特殊處理，並且採用自潤滑工程塑料作為密封元件。由於採用較大缸徑和較小的線速度，因此使無油潤滑成為可能。無油潤滑密封設計的實現，省去了普通有油潤滑壓縮機必須配套的潤滑油泵、分油器、油氣分離等等複雜的設備，結構簡單，故障點少。並且沒有潤滑油的損耗，因此日常運行費用低。氣室密封和油室密封均採用特殊結構密封，可以完全避免油液對天然氣的污染，減少了油污對壓縮機、加氣機管路、汽車管路和發動機的損害。
6)壓縮缸體採用立式安裝，完全避免密封元件由於活塞及活塞自重而引起的偏磨現象，密封件使用壽命是同類水平佈置設備的兩倍以上，減少了更換密封件帶來的設備維修頻率，並且節約了維修費用，使場站運行效益最大化。
7)排氣量1500Nm3/H的壓縮機和排氣量2400Nm3/H壓縮機，由2臺電機組成兩套系統每套壓縮系統可以單獨運行，單獨維護，不必停車，降低場站故障停車率。由於程序內部設置了自動調節模式，在自動模式下，單缸運行即可滿足排量需求，壓縮機只啟用一套壓縮系統，並且輪流使用兩套壓縮系統，力求兩套壓縮系統有接近總體運行時間，以便有接近的維修期。當入口壓力較低時，同時啟動兩套壓縮系統，滿足出口排量要求。
8)壓縮機通過內部管路及控制，整體集成了優先順序控制系統，外部只提供中壓儲氣設施即可，不必獨立設置優先順序控制系統。當場站儲氣設施較大時，可將儲氣設施內氣體二次壓縮加氣，避免更換槽車時間較長而造成的停機或無法加滿氣的情況，大大增加氣瓶有效使用率。普通設備儲氣設施利用率僅為30%左右，而使用本壓縮機，氣瓶利用率能達到90%以上。
9)壓縮機氣缸活塞由液壓系統驅動，活塞等運動部件運行線速度≤0.2m/s,因此設備震動小、噪音低。電機帶動高壓油泵再作用於壓縮缸體，電機負荷平穩，大大延長了壓縮缸體與電機的工作壽命。
10)壓縮機控制系統採用PLC全自動控制，控制面板可以顯示或查詢壓縮機工作情況，所有安全檢測傳感器信號均經過PLC判斷處理，自動診斷，自動報警。壓縮機運行全部實現自動控制，運行僅需要啟動按鈕即可，無需人工操作。
11)壓縮機內部程序，通過溫度自動控制運作風扇數量，並且當溫度過低時，自動實現對液壓系統的加熱。既節約了能源又能保証低溫情況下的設備運行，保証各種環境下正常使用。
12)使用通用的天然氣拖車,無需進行任何改造，減少設備投資。
13)設備整體撬裝，工程簡單，僅需接好低中高壓管路，放散管路，相應電纜，儀表風管路即可，工期短，工程費用低。