大規模規範化種植的枸杞園區，由於面積集中，日采收量大，不可能有大麵機的晾晒場地和較多的果棧，僅靠日光曬乾已不能適應集約化生產的需求，也達不到無公害的衛生指標，於是體現現代科技進步的機械脫水乾燥裝置及工藝技術應運而生。綜合國內不同機械裝置對枸杞鮮果脫水乾燥的試驗研究，一致認為：由於枸杞鮮果含水量高（一般在80%左右），水分中的含糖量又高（一般為22%左右），果肉細膩（比其他果蔬的肉質細胞分子結構細密），在脫水乾燥過程中水分的排出比果蔬和其他植物物料的難度要大些。所以，無論是採用電熱烘乾箱、燃油烘乾爐、熱煤熱風爐、紅外熱風室或是電熱泵乾燥器來進行枸杞鮮果的脫水乾燥，都要遵循環保、節能、無污染和低成本的原則，達到脫水乾燥的時間短（40~50小時），乾燥後果實的商品率高（紅果率占90%以上，無霉變、無焦糊、含水量13%以上），批次烘乾容量大（1噸以上）和技術參數控制的自動化、半自動化程度高（減輕勞動強度）等技術要求，經過多年來多種乾燥裝置和多種試驗方法的探討與研究，枸杞鮮果乾燥的原理和規律已基本搞清。當鮮果採下來經過表面處理（油脂冷浸液浸泡）后，進入乾燥室，其乾燥過程中的脫水速率分為三個階段。
第一階段是升速乾燥階段。乾燥室內溫度上升到35℃-40℃，循環風速2.3米/秒，溫度37℃-45℃。循環風速1.3米/秒時，熱風的傳遞和鮮果游離水分的擴散蒸發加快，尤其是果實皮層失水多達50%，表皮出現曲皺，果肉內含結構水也從皮層氣孔開始慢慢滲出蒸發，次期的升速脫水，果內糖分濃度加大，抑制了果內活化酶的活性，保護了多糖、維生素、氨基酸等主要成分不被轉化或損失，尤其對紅色素保護好，乾燥的果實色紅質量高。這個階段曆市時20個小時左右。
第二階段為恆速乾燥階段。鮮果由於果內的水分外滲，皮層聚集充分的非結合水分，這是因為表面的水蒸氣壓與溫度氣壓基本相同，壓迫果實內部水分很快移向表面以滿足表皮水分汽化的需要。果實內失水率達到近50%時，室內溫度自然上升到50℃-55℃，循環風速可有所下調，果內含水越少，脫水時間越短。此期曆時12小時左右。大量地脫水使果實體形縮小，即平常說的呈半干狀態，此期稱重測水，果實內含水30%左右。
第三階段為降速乾燥階段。當果實含水降到一定數值（30%左右）后，果內的導熱性變小，內外溫差增大，當室內熱空氣達到55℃-60℃時，由於果內水分越來越少，水分的外移蒸發速率下降，水分滲出緩慢，所以還需相當的時間來緩慢排出。此期約10個小時才能使果實含水降到13%以下。
枸杞鮮果乾燥的普遍現象是果實表面水分擴散大於內部擴散速率，果內含游離水外滲速率大於結構水外滲速率，這是枸杞鮮果內含糖分高導致脫水乾燥困難的緣故。如果乾燥室內溫度過高，鮮果表面水分散失過快，而果內水分的外滲又供不上來，則表皮會起泡，阻塞了排水氣孔，反而使果內水分排不出來，此時皮層已脫色、品質下降。所，鮮果先進行表面油脂冷浸處理，加上適宜的溫度和風速，在表皮脫水的同時通過氣孔透入果內的溫度升高，有利於果內的水分排出，從而加快了乾燥速度，並能保証烘乾質量.
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