高速切削技術已經成為集高效、優質、低耗于一體的先進製造技術，與常規切削相比，高速切削主要有以下優點：

1、生產效率高。由於高速切削具有很高的切削速度和進給速度，因此高速切削時單位時間的材料去除率比常規切削有了大幅提高，大大縮短了切削加工時間，而且還有利於在同一台機床上連貫完成零件的粗加工和精加工，便於實現工序集中，不僅提高了設備的利用率，而且減少了工件的裝卸次數，縮短了輔助工時，也有利於加工效率的提高，因此高速切削特別適用於航天、汽車工業和模具製造等對材料去除率要求較大的行業。例如高速銑削某航空鋁合金零件時，若將機床主軸的轉速由4000r/min提高到20000r/min，則單位時間的材料去除率可增加3倍，生產效率將是普通銑削的4~5倍。

2、切削力小。雖然高速切削的切削速度很高，但由於切削參數較小，因此同常規切削相比，剪切變形區反而變窄，剪切角增大，使切屑的流出速度大大加快，切削變形反而減小，因此高速切削的切削力比常規切削力除低30%~90%，所以高速切削特別適合於加工機床絲杠、飛機上的機翼壁板等細長軸類、薄板及薄壁類等剛度較差的零件，目前採用高速切削加工飛機上的薄壁零件的壁厚最小可達3-5um.

3、熱變形小。高速切削具有很高的進給速度和切削速度，能夠大大縮短工件的切削時間，因此90%以上的切削熱還未傳給工件就已被高速流出的切屑帶走，因此積聚在工件上的熱量極少，因此引起的工件溫升也很小，所以因溫升而導致的工件熱變形甚微，可以忽略不計，故高速切削非常適合加工細長的、易熱變形的、精度要求較高的零件，也適合於加工熔點較低、易氧化的材料。

4、加工精度高。高速切削機床的結構已經有了很大的改善和提高，機床的激振頻率已遠高于工藝系統的固有上海市，因此高速切削時工件基本處於“無振動”的平穩狀態，加之切削力和切削熱的影響較小，所以更容易獲得較高加工精度的零件。而且由於在較高切削速度範圍內切削，積屑瘤、表面殘餘應力等缺陷也得到了有效控制，因而高速切削可獲得近乎磨削的加工表面質量，有效地減少了後續加工工序。例如高速切削淬硬鋼材料時能獲得Ra低於0.6um的表面粗糙度，高速銑削灰鑄鐵工件時，其表面粗糙度可低至Ra0.63um，相當于磨削的工藝水平，因此高速切削特別適用於光學儀器及精密製造工業等領域。

5、可加工難加工材料。由於高速切削具有較小的切削力和切削變形，所以刀具不易磨損，可用於加工某些難加工的材料。如航空航天工業大量採用鋁合金、鎂合金、鎳合金及鈦合金等材料，這些材料普遍具有高強度、高硬度、高耐磨性和耐衝擊等特性，傳統的加工方法存在切削溫度高、切削變形大、加工質量差、刀具磨損嚴重、加工效率低等問題，而高速切削則能有效地減少刀具的磨損，延長刀具使用壽命，提高生產效率，並獲得較高的加工表面質量。

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