第一部分 脫硫技術

目前煙氣脫硫技術種類達几十種，按脫硫過程是否加水和脫硫產物的干濕形態，煙氣脫硫分為：濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。濕法脫硫技術較為成熟，效率高，操作簡單。

一、濕法煙氣脫硫技術

優點：濕法煙氣脫硫技術為氣液反應，反應速度快，脫硫效率高，一般均高于90％，技術成熟，適用面廣。濕法脫硫技術比較成熟，生產運行安全可靠，在眾多的脫硫技術中，始終佔據主導地位，占脫硫總裝機容量的80％以上。

缺點：生成物是液體或淤渣，較難處理，設備腐蝕性嚴重，洗滌后煙氣需再熱，能耗高，佔地面積大，投資和運行費用高。系統複雜、設備龐大、耗水量大、一次性投資高，一般適用於大型電廠。

分類：常用的濕法煙氣脫硫技術有石灰石-石膏法、間接的石灰石-石膏法、檸檬吸收法等。

A石灰石／石灰-石膏法：

原理：是利用石灰石或石灰漿液吸收煙氣中的SO2，生成亞硫酸鈣，經分離的亞硫酸鈣（CaSO3）可以拋棄，也可以氧化為硫酸鈣（CaSO4），以石膏形式回收。是目前世界上技術最成熟、運行狀況最穩定的脫硫工藝，脫硫效率達到90％以上。

目前傳統的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝在現在的中國市場應用是比較廣氾的，其採用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫後生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由於其溶解度較小，極易在脫硫塔內及管道內形成結垢、堵塞現象。對比石灰石法脫硫技術，雙碱法煙氣脫硫技術則克服了石灰石—石灰法容易結垢的缺點。

B 間接石灰石-石膏法:

常見的間接石灰石-石膏法有：鈉碱雙碱法、碱性硫酸鋁法和稀硫酸吸收法等。原理：鈉碱、碱性氧化鋁(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液與石灰石反應而得以再生，並生成石膏。該法操作簡單，二次污染少，無結垢和堵塞問題，脫硫效率高，但是生成的石膏產品質量較差。

C 檸檬吸收法：

原理：檸檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具有較好的緩衝性能，當SO2氣體通過檸檬酸鹽液體時，煙氣中的SO2與水中H發生反應生成H2SO3絡合物,SO2吸收率在99％以上。這種方法僅適於低濃度SO2煙氣，而不適於高濃度SO2氣體吸收，應用範圍比較窄。

另外，還有海水脫硫法、磷銨復肥法、液相催化法等濕法煙氣脫硫技術。

二、干法煙氣脫硫技術

優點：干法煙氣脫硫技術為氣同反應，相對於濕法脫硫系統來說，設備簡單，佔地面積小、投資和運行費用較低、操作方便、能耗低、生成物便於處置、無污水處理系統等。

缺點：但反應速度慢，脫硫率低，先進的可達60-80％。但目前此種方法脫硫效率較低，吸收劑利用率低，磨損、結垢現象比較嚴重，在設備維護方面難度較大，設備運行的穩定性、可靠性不高，且壽命較短，限制了此種方法的應用。

分類：常用的干法煙氣脫硫技術有活性碳吸附法、電子束輻射法、荷電干式吸收劑噴射法、金屬氧化物脫硫法等。

典型的干法脫硫系統是將脫硫劑(如石灰石、白雲石或消石灰)直接噴入爐內。以石灰石為例，在高溫下煅燒時，脫硫劑煅燒后形成多孔的氧化鈣顆粒，它和煙氣中的SO2反應生成硫酸鈣，達到脫硫的目的。

干法煙氣脫硫技術在鋼鐵行業中已經有應用於于大型轉爐和高爐的例子，對於中小型高爐該方法則不太適用。干法脫硫技術的優點是工藝過程簡單，無污水、污酸處理問題，能耗低，特別是淨化后煙氣溫度較高，有利於煙囪排氣擴散，不會產生“白煙”現象，淨化后的煙氣不需要二次加熱，腐蝕性小；其缺點是脫硫效率較低，設備龐大、投資大、佔地面積大，操作技術要求高。常見的干法脫硫技術有。

A 活性碳吸附法：

原理：SO2被活性碳吸附並被催化氧化為三氧化硫(SO3)，再與水反應生成H2SO4，飽和后的活性碳可通過水洗或加熱再生，同時生成稀H2SO4或高濃度SO2。可獲得副產品H2SO4，液態SO2和單質硫，即可以有效地控制SO2的排放，又可以回收硫資源。該技術經西安交通大學對活性炭進行了改進，開發出成本低、選擇吸附性能強的ZL30，ZIA0，進一步完善了活性炭的工藝，使煙氣中SO2吸附率達到95.8％，達到國家排放標準。

B 電子束輻射法：

原理：用高能電子束照射煙氣，生成大量的活性物質，將煙氣中的SO2和氮氧化物氧化為SO3和二氧化氮(NO2)，進一步生成H2SO4和硝酸(NaNO3)，並被氨(NH3)或石灰石(CaCO3)吸收劑吸收

C 荷電干式吸收劑噴射脫硫法(CD．SI):

原理：吸收劑以高速流過噴射單元產生的高壓靜電電暈充電區，使吸收劑帶有靜電荷，當吸收劑被噴射到煙氣流中，吸收劑因帶同種電荷而互相排斥，表面充分暴露，使脫硫效率大幅度提高。此方法為干法處理，無設備污染及結垢現象，不產生廢水廢渣，副產品還可以作為肥料使用，無二次污染物產生，脫硫率大於90％，而且設備簡單，適應性比較廣氾。但是此方法脫硫靠電子束加速器產生高能電子；對於一般的大型企業來說，需大功率的電子槍，對人體有害，故還需要防輻射屏蔽，所以運行和維護要求高。四川成都熱電廠建成一套電子脫硫裝置，煙氣中SO2的脫硫達到國家排放標準。

D 金屬氧化物脫硫法：

原理：根據SO2是一種比較活潑的氣體的特性，氧化錳(MnO)、氧化鋅(ZnO)、氧化鐵(Fe3O4)、氧化銅(CuO)等氧化物對SO2具有較強的吸附性，在常溫或低溫下，金屬氧化物對SO2起吸附作用，高溫情況下，金屬氧化物與SO2發生化學反應，生成金屬鹽。然後對吸附物和金屬鹽通過熱分解法、洗滌法等使氧化物再生。這是一種干法脫硫方法，雖然沒有污水、廢酸，不造成污染，但是此方法也沒有得到推廣，主要是因為脫硫效率比較低，設備龐大，投資比較大，操作要求較高，成本高。該技術的關鍵是開發新的吸附劑。

以上幾種SO2煙氣治理技術目前應用比較廣氾的，雖然脫硫率比較高，但是工藝複雜，運行費用高，防污不徹底，造成二次污染等不足，與我國實現經濟和環境和諧發展的大方針不相適應，故有必要對新的脫硫技術進行探索和研究。

三、 半干法煙氣脫硫技術

半干法脫硫包括噴霧乾燥法脫硫、半干半濕法脫硫、粉末一顆粒噴動床脫硫、煙道噴射脫硫等。

A 噴霧乾燥法：

噴霧乾燥脫硫方法是利用機械或氣流的力量將吸收劑分散成極細小的霧狀液滴，霧狀液滴與煙氣形成比較大的接觸表面積，在氣液兩相之間發生的一種熱量交換、質量傳遞和化學反應的脫硫方法。一般用的吸收劑是碱液、石灰乳、石灰石漿液等，目前絕大多數裝置都使用石灰乳作為吸收劑。一般情況下，此種方法的脫硫率65％～85％。其優點：脫硫是在氣、液、固三相狀態下進行，工藝設備簡單，生成物為干態的CaSO 、CaSO ，易處理，沒有嚴重的設備腐蝕和堵塞情況，耗水也比較少。缺點：自動化要求比較高，吸收劑的用量難以控制，吸收效率不是很高。所以，選擇開發合理的吸收劑是解決此方法面臨的新難題。

B 半干半濕法：

半干半濕法是介於濕法和干法之間的一種脫硫方法，其脫硫效率和脫硫劑利用率等參數也介於兩者之間，該方法主要適用於中小鍋爐的煙氣治理。這種技術的特點是：投資少、運行費用低，脫硫率雖低於濕法脫硫技術，但仍可達到70％tn，並且腐蝕性小、佔地面積少，工藝可靠。工業中常用的半干半濕法脫硫系統與濕法脫硫系統相比，省去了制漿系統，將濕法脫硫系統中的噴入Ca(OH)：水溶液改為噴入CaO或Ca(OH)：粉末和水霧。與干法脫硫系統相比，克服了爐內噴鈣法SO2和CaO反應效率低、反應時間長的缺點，提高了脫硫劑的利用率，且工藝簡單，有很好的發展前景。

C 粉末一顆粒噴動床半千法煙氣脫硫法:

技術原理：含SO2的煙氣經過預熱器進入粉粒噴動床，脫硫劑製成粉末狀預先與水混合，以漿料形式從噴動床的頂部連續噴人床內，與噴動粒子充分混合，借助于和熱煙氣的接觸，脫硫與乾燥同時進行。脫硫反應后的產物以干態粉末形式從分離器中吹出。這種脫硫技術應用石灰石或消石灰做脫硫劑。具有很高的脫硫率及脫硫劑利用率，而且對環境的影響很小。但進氣溫度、床內相對濕度、反應溫度之間有嚴格的要求，在漿料的含濕量和反應溫度控制不當時，會有脫硫劑粘壁現象發生。

D 煙道噴射半干法煙氣脫硫:

該方法利用鍋爐與除塵器之間的煙道作為反應器進行脫硫，不需要另外加吸收容器，使工藝投資大大降低，操作簡單，需場地較小，適合於在我國開發應用。半干法煙道噴射煙氣脫硫即往煙道中噴人吸收劑漿液，漿滴邊蒸發邊反應，反應產物以干態粉末出煙道。

四、新興的煙氣脫硫方法

最近幾年，科技突飛猛進，環境問題已提升到法律高度。我國的科技工作者研製出了一些新的脫硫技術，但大多還處於試驗階段，有待于進一步的工業應用驗証。

1.硫化碱脫硫法

由Outokumpu公司開發研製的硫化碱脫硫法主要利用工業級硫化納作為原料來吸收SO2工業煙氣，產品以生成硫磺為目的。反應過程相當複雜，有Na2SO4、Na2SO3、Na2S203、S、Na2Sx等物質生成，由生成物可以看出過程耗能較高，而且副產品價值低，華南理工大學的石林經過研究表明過程中的各種硫的化合物含量隨反應條件的改變而改變，將溶液pH值控制在5.5—6.5之間，加入少量起氧化作用的添加劑TFS，則產品主要生成Na2S203，過濾、蒸發可得到附加值高的5H 0·Na2S203，，而且脫硫率高達97％，反應過程為：SO2+Na2S=Na2S203+S。此種脫硫新技術已通過中試，正在推廣應用。

2. 膜吸收法

以有機高分子膜為代表的膜分離技術是近幾年研究出的一種氣體分離新技術，已得到廣氾的應用，尤其在水的淨化和處理方面。中科院大連物化所的金美等研究員創造性地利用膜來吸收脫出SO2氣體，效果比較顯著，脫硫率達90％。過程是：他們利用聚丙烯中空纖維膜吸收器，以NaOH溶液為吸收液，脫除SO2氣體，其特點是利用多孔膜將氣體SO2氣體和NaOH吸收液分開，SO2氣體通過多孔膜中的孔道到達氣液相界面處，SO2與NaOH迅速反應，達到脫硫的目的。此法是膜分離技術與吸收技術相結合的一種新技術，能耗低，操作簡單，投資少。

3 微生物脫硫技術

根據微生物參與硫循環的各個過程，並獲得能量這一特點，利用微生物進行煙氣脫硫，其機理為：在有氧條件下，通過脫硫細菌的間接氧化作用，將煙氣中的SO2氧化成硫酸，細菌從中獲取能量。

生物法脫硫與傳統的化學和物理脫硫相比，基本沒有高溫、高壓、催化劑等外在條件，均為常溫常壓下操作，而且工藝流程簡單，無二次污染。國外曾以地熱發電站每天脫除5t量的H：S為基礎；計算微生物脫硫的總費用是常規濕法50％。無論對於有機硫還是無機硫，一經燃燒均可生成被微生物間接利用的無機硫SO2，因此，發展微生物煙氣脫硫技術，很具有潛力。四川大學的王安等人在實驗室條件下，選用氧化亞鐵桿菌進行脫硫研究，在較低的液氣比下，脫硫率達98％。

4、煙氣脫硫技術發展趨勢

目前已有的各種技術都有自己的優勢和缺陷，具體應用時要具體分析，從投資、運行、環保等各方面綜合考慮來選擇一種適合的脫硫技術。隨着科技的發展，某一項新技術韻產生都會涉及到很多不同的學科，因此，留意其他學科的最新進展與研究成果，並把它們應用到煙氣脫硫技術中是開發新型煙氣脫硫技術的重要途徑，例如微生物脫硫、電子束法脫硫等脫硫新技術，由於他們各自獨特的特點都將會有很大的發展空間。隨着人們對環境治理的日益重視和工業煙氣排放量的不斷增加，投資和運行費用少、脫硫效率高、脫硫劑利用率高、污染少、無二次污染的脫硫技術必將成為今後煙氣脫硫技術發展的主要趨勢。

各種各樣的煙氣脫硫技術在脫除SO2的過程中取得了一定的經濟、社會和環保效益，但是還存在一些不足，隨着生物技術及高新技術的不斷髮展，電子束脫硫技術和生物脫硫等一系列高新、適用性強的脫硫技術將會代替傳統的脫硫方法。

第二部分 脫硝技術

常見的脫硝技術中，根據氮氧化物的形成機理，降氮減排的技術措施可以分為兩大類：

一類是從源頭上治理。控制煅燒中生成NOx。其技術措施：①採用低氮燃燒器；②分解爐和管道內的分段燃燒，控制燃燒溫度；③改變配料方案，採用礦化劑，降低熟料燒成溫度。

另一類是從末端治理。控制煙氣中排放的NOx，其技術措施：①“分級燃燒+SNCR”，國內已有試點；②選擇性非催化還原法（SNCR），國內已有試點；③選擇性催化還原法（SCR），目前歐洲只有三條線實驗；③SNCR/SCR聯合脫硝技術，國內水泥脫硝還沒有成功經驗；④生物脫硝技術（正處於研發階段）。

國內的脫硝技術，尚屬探索示範階段，還未進行科學總結。各種設計工藝技術路線和裝備設施是否科學合理、運行是否可靠？脫硝效率、運行成本、能耗、二次污染物排放有多少等都將經受實踐的檢驗。

脫硝技術具體可以分為：

燃燒前脫硝： 1）加氫脫硝

2）洗選

燃燒中脫硝

1）低溫燃燒

2) 低氧燃燒

3）FBC燃燒技術

4）採用低NOx燃燒器

5）煤粉濃淡分離

6）煙氣再循環技術

燃燒后脫硝

1）選擇性非催化還原脫硝（SNCR）

2) 選擇性催化還原脫硝（SCR）

3）活性炭吸附

4）電子束脫硝技術

其中SNCR脫硝效率在大型燃煤機組中可達 25%～40% ,對小型機組可達 80%。由於該法受鍋爐結構尺寸影響很大，多用作低氮燃燒技術的補充處理手段。其工程造價低、佈置簡易、佔地面積小，適合老廠改造，新廠可以根據鍋爐設計配合使用。

而選擇性催化還原技術（SCR) 是目前最成熟的煙氣脫硝技術, 它是一種爐后脫硝方法,最早由日本于 20 世紀 60~70 年代後期完成商業運行,是利用還原劑(NH3, 尿素)在金屬催化劑作用下, 選擇性地與 NOx 反應生成 N2 和H2O, 而不是被 O2 氧化, 故稱為“選擇性”。目前世界上流行的 SCR工藝主要分為氨法SCR和尿素法 SCR 2種。此 2種方法都是利用氨對NOx的還原功能 ,在催化劑的作用下將 NOx (主要是NO)還原為對大氣沒有多少影響的 N2和水 ,還原劑為 NH3。

目前，在SCR中使用的催化劑大多以TiO2為載體，以V2O5或V2 O5 -WO3或V2O5-MoO3為活性成分，製成蜂窩式、板式或波紋式三種類型。應用於煙氣脫硝中的SCR催化劑可分為高溫催化劑（345℃～590℃）、中溫催化劑（260℃～380℃）和低溫催化劑（80℃～300℃），不同的催化劑適宜的反應溫度不同。如果反應溫度偏低，催化劑的活性會降低，導致脫硝效率下降，且如果催化劑持續在低溫下運行會使催化劑發生永久性損坏；如果反應溫度過高，NH3容易被氧化，NOx生成量增加，還會引起催化劑材料的相變，使催化劑的活性退化。目前，國內外SCR系統大多採用高溫催化劑，反應溫度區間為315℃～400℃。該方法在實際應用中的優缺點如下。

優點：該法脫硝效率高，價格相對低廉，目前廣氾應用在國內外工程中，成為電站煙氣脫硝的主流技術。

缺點：燃料中含有硫分, 燃燒過程中可生成一定量的SO3。添加催化劑后, 在有氧條件下, SO3 的生成量大幅增加, 並與過量的 NH3 生成 NH4HSO4。NH4HSO4具有腐蝕性和粘性, 可導致尾部煙道設備損坏。雖然SO3 的生成量有限, 但其造成的影響不可低估。另外,催化劑中毒現象也不容忽視。

第三部分鍋爐企業的脫硫脫硝技術應用

鍋爐企業的脫硫脫硝技術，在國內現有鍋爐生產廠家中多以煤或煤氣作為燃燒介質，對於燃煤鍋爐，國內應用最成熟的工藝是FGD法（利用吸收劑或吸附劑去除煙氣中的二氧化硫）脫硫技術，脫硝則以選擇性催化還原法SCR技術為主。

FGD法技術對比

技術

優點

缺點

石灰石/石灰—石膏法

脫硫效率高：吸收劑利用高，設備運轉率高

投資大，設備佔地大，運行費用高

噴霧乾燥法

投資較低，設計和運行簡單佔地較少

脫硫率不高

雙碱法

解決結垢問題，減小液氣比，降低成本

再生池和澄清池佔地面積較大

氧化鎂法

脫硫效率高，可用於高硫煤，可回收硫資源

胸膛呢複雜，操作難度大，處室投資高，能耗大

氨法

減少二次污染，降低鍋爐運行成本，含硫量適應性較強，能脫去部分氨氧化物和粉塵

氨氣需要貯存

爐內噴鈣/尾部增濕活性法

工藝簡單，佔地小

脫硫及消耗量大，易產生粉塵，使除塵負荷加重

電子束法

同時脫硫脫硝，無廢水排放，運行操作簡單，副產品可做氨肥

核心設備昂貴限制應用

SCR法脫硝技術是世界上最主流的去除NOx的方法，這種方法可以在現有的FGD工藝下加入脫硝裝置，在含氧氣氛下，還原劑有限與廢氣中NO反應的催化過程稱為選擇性催化還原，合適的催化劑和還原劑應具有特點如下：

1）還原劑應具有高的反應性。

2）還原劑可選擇性的與NOx反應，而不與煙氣中大量存在的氧化性物質反應。

3）還原劑必須價格低廉，以使脫除過程的低成本運作。

4）催化劑應大大降低NOx還原溫度。

5）催化劑應具有高的催化活性，以利於煙氣中低濃度NOx的有效還原。

6）催化劑選擇性的與還原劑與NOx的反應形成N2，而對還原劑與煙氣中其他氧化性物質的反應表現惰性。

7）催化劑應具有結構穩定。

8）催化劑不收煙氣其他祖墳的毒化。

對於鍋爐行業來說，一定要研究同時脫硫脫硝技術，目前國內多為單獨脫硫脫硝技術，這種方式造成設備重複建設，能耗大，人員成本、運行成本高，而同

電磁閥是用來控制流體的自動化基礎元件,屬於執行器;並不限於液壓,氣動.電磁閥用於控制液壓流動方向,工廠的機械裝置一般都由液壓鋼控制,所

以就會用到電磁閥.

       AMD-I(Z)型電磁脈衝閥為直角式閥,其進出口之間夾角為90°,適合於氣包與除塵器噴吹管的安裝連接.氣流暢通,能提供符合要求的清灰氣脈衝.

工作原理

       膜片把電磁脈衝閥分成前、后二個氣室,當接通壓縮空氣時,壓縮空氣通過節流孔進入后氣室,此時后氣室壓力將膜片組件緊貼閥的輸出口,電磁脈衝閥

處於"關閉"狀態. 　　

    原理:通電時,電磁線圈產生電磁力把關閉件從閥座上提起,閥門打開;斷電時,電磁力消失,彈簧把關閉件壓在閥座上,閥門關閉.

特點:在真空、負壓、零壓時能正常工作,但通徑一般不超過25mm.

 

脈衝袋式除塵器需注意的要點：    

 　　 (1)採用上揭蓋，改善維修條件——脈衝布袋除塵器為外濾式連續清灰。濾袋室處於含塵氣流側，採用側開門時，除塵器不但在運轉期間無法進入濾袋室，而且在停機檢修時，維修人員的勞動條件也是極為惡劣的。近年來，各設備製造廠根據用戶的要求，已將脈衝布袋除塵器改為上揭蓋形式，使濾袋的更換和維修，可以不需進入濾袋室內操作，通過除塵器頂部的活動蓋板進行工作，大大改善了維修人員的勞動條件。

　　(2)正確選用過濾速度，確保除塵器的淨化效率——脈衝布袋除塵器的過濾速度直接與除塵器阻力和處理煙氣的入口含塵濃度有關。當前國內生產的脈衝布袋除塵器，除塵器的阻力限定在120毫米水柱範圍內。

圓筒低壓直噴脈衝袋式除塵器的總阻力中，壓縮空氣噴口處的喇叭管阻力佔有一定比例，過濾速度提高后，將使喇叭管阻力顯著增加。 國內脈衝布袋除塵器過濾速度限定在2—4米/分範圍內，主要建築在除塵器阻力不超過120毫米水柱和處理氣體入口含塵濃度低於15克/米3的基礎上，當含塵濃度降低時，可提高過濾速度，但過濾速度超過4米/分后，將大大提高除塵器的結構阻力，而使除塵器阻力無法保持在120毫米水柱。為此，在過濾速度的選取中，必鬚根據處理氣體的入口含塵濃度確定，切不可為縮小設備，而盲目採用過高過濾速度，它將直接影響除塵器的淨化效果。根據國內目前實際應用中的經驗，脈衝除塵器過濾速度一般宜職2.5～3米/分為宜。      

　　(3)採用壓差法脈衝控制儀，提高膜片使用壽命——目前國內各廠礦在使用脈衝布袋除塵器中普遍反映脈衝閥的膜片使用壽命短，備品備件供不應求。分析其原因。主要是國產脈衝布袋除塵器一般均採用定期週期性噴吹方式，即每30——60秒噴吹一次，每次0.1～0.3秒。一般膜片的疲勞強度，國際上的指標為l5萬次，在除塵器連續運轉的條件下，膜片壽命為2、3個月。而國內膜片的疲勞強度僅4～5萬次，膜片壽命為1個月左右，致使各廠礦在使用脈衝布袋除塵器中，膜片的備品備件已成為維修工作中的負擔。    

　　 (4)簡化脈衝閥結構，採用直通脈衝閥代替直角脈衝閥，降低噴吹氣壓——目前使用的脈衝閥都是直角，即壓縮空氣入口與出口成直角形。據測定，單膜片脈衝閥的阻力高達2公斤/釐米2，為此噴吹用壓縮空氣的壓力要求5～7公斤/釐米2，這就是脈衝布袋除塵器需要較高噴吹氣壓的原因之一。有時對採用壓縮空氣管網供氣的情況下，用戶高峰期間往往會造成氣壓不足，而影響除塵器的正常運行。   為簡化上述結構，將直角閥上的零件直接安裝在氣包上，即形成了直通閥，使壓縮空氣在氣包內只經歷進入噴吹口時方向和流速的改變，以及在噴吹管內流動兩個方面的阻力，因此大大碱少了不必要的壓力消耗。 由於將脈衝閥由直角形改為直通形，可使壓縮空氣通過脈衝閥的阻力降低40～70%，脈衝布袋除塵器的壓縮空氣噴吹壓力降低0.5公斤/釐米2，從而使脈衝布袋除塵器可以在較低的噴吹壓力情況下正常運行。  

除塵濾筒：又稱濾筒式除塵器濾筒、除塵濾管、濾芯。除塵濾筒濾料採用傳統木漿纖維濾紙和普通紡粘熱軋硬挺聚酯無紡布、及覆膜型濾料。普通聚酯無紡布濾料可進行防油防水、防污及抗靜電鋁膜處理。

　　河北瑞澤建築設備廠專業生產各類除塵配件、除塵濾筒、濾芯（濾筒）的企業，集過濾淨化產品設計、研發、製造于一體。產品廣氾應用於石化、電子、製藥、煙草、食品、水泥、礦山、冶金、電廠等領域。除塵濾筒產品說明： 適用於噴粉噴塗、噴砂作業、顏料工業、木材加工的過濾。

　　1、進口長纖維聚酯濾料、纖維相互交錯，分布均勻。

　　2、耐磨性好，比傳統濾料更能經受氣流的脈衝反吹。

　　3、濾料挺度好，且可用低壓水喉或洗滌劑多次 清洗乾燥后重新安裝使用。

　　4、端蓋、中心骨架均為電鍍鋅件，不生鏽。

　　5、用密封閉孔彈性氯丁橡膠。

　　6、使用溫度93℃—135℃。

　　7、相對濕度100％。