蓄熱式催化燃燒（RCO）簡介

　　蓄熱式催化燃燒設備，簡稱RCO，主要應用於有機廢氣VOCs的吸附，催化燃燒。針對噴漆，噴塗，印刷，海綿加工，有機化工，傢具製造，石油化工等行業的廢氣處理。處理廢氣成分包含：苯，甲苯，二甲苯，非甲烷總烴，醛類，酮類，醇類，酸類，脂類，酚類，鹵代烴，硫醇類等各種有機廢氣，處理效率可達90%以上

RCO——活性炭吸附　脫附一體化裝置工藝流程

　蓄熱式催化氧化是在催化氧化的基礎上，結合蓄熱式燃燒的有點而研發的，適用於三苯、酮、酯、醛、酚等各種工業排放的有機廢氣和異味惡臭氣體。其原理是通過催化氧化的方法將污染物徹底氧化為CO2和H2O，同時利用蓄熱材料反復回用反應產生的熱量，達到減少運行費用的目的。

蓄熱式催化氧化主要結構由燃燒室、陶瓷填料床、催化劑和切換閥等組成：

RCO設備特點

　　本設備採用一體化設計，具有如下優點：

　　①反應溫度低。蓄熱燃燒反應器（RTO）需要較高的熱氧化反應溫度（>800℃），與之相比，RCO的催化氧化反應溫度明顯降低（200-400℃），可減少NOx的產生。

　　②熱回收效率高。傳統的帶換熱器的催化燃燒反應設備的熱量回收效率為30%-50%，與之相比，RCO的熱回收效率在90%以上。淨化后的廢氣出口溫度近略高于進口溫度。

　　③操作彈性大。可避免廢氣中VOCs濃度的波動導致的出口污染物濃度超標。在合適的廢氣濃度條件下（一般>2?3g/m3，視VOC的熱值而定）無需添加輔助燃料而實現自供熱操作；

　　④維護工作量少、操作安全可靠；有機沉積物可週期性地清除，蓄熱體可更換；

　　⑤裝置使用壽命較長，催化劑可更換。

RCO工作原理

　　廢氣經收集后，通過旋轉閥門進入事先蓄熱的蓄熱層，蓄熱層將熱量傳遞給廢氣，廢氣達到反應溫度后，在催化劑層上發生氧化反應，反應后的氣體通過另外一個蓄熱層，將熱量傳遞給該蓄熱層，氣體得到冷卻，蓄熱層溫度得到升高。到達一定程度的時候，氣體流向發生反轉，未處理的低溫廢氣進入上一循環已蓄熱的蓄熱層，然後發生催化反應后，又將熱量傳遞給上一循環冷卻的蓄熱層。如此循環操作，實現污染物的催化氧化反應和熱量的循環。

1. 蓄熱原理

　　蓄熱蜂窩陶瓷具有大的熱容（大於1000J/kg?k），大的比表面積（大於1000m2/m3），也具有良好的傳熱性能（導熱係數，大於3w/m*k）。當常溫空氣經過一個蓄熱室內的蓄熱體等時被加熱，在極短時間內常溫空氣被加熱到接近催化反應溫度；與此同時反應后的煙氣經過另一個蓄熱室排入大氣，反應后的高溫熱煙氣通過蓄熱體時將顯熱傳遞給蓄熱體，然後以50-70℃的低溫排出。氣體進出口閥門以一定的頻率進行切換，使蓄熱體處於蓄熱與放熱交替工作狀態，實現熱量的儲存和釋放，達到節能的效果。

2. 催化劑工作原理

　　催化燃燒是借助催化劑在低溫(200～400℃)下，實現對有機物的完全氧化，因此，能耗少，操作簡便，安全，淨化效率高，在有機廢氣特別是回收價值不大的有機廢氣淨化方面，比如化工，噴漆、絕緣材料、漆包線、塗料生產等行業應用較廣。

催化劑定義：催化劑是一種能提高化學反應速率，控制反應方向，在反應前後本身的化學性質不發生改變的物質。

(2)催化作用機理：催化劑本身參加了反應，使反應改變了原有的途徑，使反應的活化能降低，加速了反應速度。例如反應A+B→C是通過中間活性結合物(AB)過渡而成的，即：A+B→[AB]→C其反應速度較慢。當加入催化劑K后，反應從一條很容易進行的途徑實現：A+B+2K→[AK]+[BK]→[CK]+K→C+2K

RCO淨化原理

在工業生產過程中，排放的有機尾氣通過引風機進入設備的旋轉閥，通過選轉閥將進口氣體和出口氣體完全分開。氣體首先通過陶瓷材料填充層（底層）預熱后發生熱量的儲備和熱交換，其溫度幾乎達到催化層（中層）進行催化氧化所設定的溫度，這時其中部分污染物氧化分解；廢氣繼續通過加熱區（上層，可採用電加熱方式或天然氣加熱方式）升溫，並維持在設定溫度；其再進入催化層完成催化氧化反應，即反應生成CO2和H2O，並釋放大量的熱量，以達到預期的處理效果

RCO產品性能特點：

一、操作方便，設備工作時，實現自動控制，安全可靠。

二、設備啟動，僅需15～30分鐘升溫至起燃溫度，耗能僅為風機功率，濃度較低時自動補償。

三、採用當今先進的貴金屬鈀、鉑浸漬的蜂窩狀陶瓷載體催化劑，比表面積大，阻力小，淨化率高。

四、余熱可返回烘道，降低原烘道中消耗功率；也可作其它方面的熱源。

五、使用壽命長，催化劑一般兩年更換，並且載體可再生。

六、不產生氮氧化物(NOX)等二次污染物；

七、安全性高、淨化效率高達99%以上；

八、高效的熱量回收率，熱回收效率≥95%。

九、佔地面積小：僅為同行業同類產品的70%~80%，且設備基礎無特殊要求。