目前耳機行業中，運用3D打印製造耳機產品有兩個方面，一是定製耳機或定製半膜（半膜的意思是指通過材料製作適合個人耳道的特殊耳套），需要記錄每個人耳道位置、長短，通過電腦CAD製作再進行3D打印。另外一種則是利用3D打印製作腔體外殼、導管等配件，後期再加入揚聲器單元進行調聲組裝。例如在2014年一家名為“OwnPhones”的耳機定製服務發跡于Kickstarter等眾籌平台，並獲得了用戶的追捧。用家只需要通過App應用程式掃描自己的耳朵、耳道的形狀，併發送至OwnPhones的數據庫。然後，你的耳道數據會在250種定製數據中進行比對，最終獲得一個最適合你的形狀。完成形狀選擇之後，就可以開始挑選顏色了。而官方給出的腔體面板Artwork，不僅有傳統定製耳機的單色，只要花費更多預算，還可以將黃金、寶石等不同材質和設計來定製耳機外觀，使之成為一種裝飾品。而日本耳機品牌Final則利用3D打印技術製造全新入耳式旗艦Lab II耳機，獨特的鈦金屬外殼上面的鏤空細洞，全部是經過3D打印技術進行打磨處理，凸顯高貴奢華的同時，也能起到聲學調音的效果；美國JH Audio公司亦利用3D打印技術製作出親民的Michelle入耳式耳機，而且包括JHAudio在內很多國外耳機品牌亦有規模推出更多3D打印的耳機產品。

2014年到如今，可以說耳機3D打印機是經過市場檢驗的實打實的產品，5年的時間普及速度之快，遠不是說噱頭那麼簡單，他的實用性是確確實實的在改變這個行業的腳步，更快，更便捷，更精緻。就像寧波智造數字科技有限公司一樣，同樣在5年前開始接受市場的檢驗，一步一步走到今天，前面有很多3D打印倒下了，我們公司只會更好的往前走，機型的更迭、增加，為了迎合市場的簡便化操作，一步一步走到今天，性價比更是全球領先，機型，外觀，技術等等一個個專利，每一步都走的很堅定。

3D打印技術發展至今各種新技術應運而生，可使用材料越來越多，應用領域也越來越廣。

時至今日，3D打印技術不再那麼高高在上，已經深入大眾的生活。

3D打印技術眾多，有選擇性激光燒結成型（SLS）、選擇性激光熔化成型（SLM）、熔融沉積式成型（FDM）、立體平板印刷（SLA）、數字光處理（DLP）等。其中使用較廣氾更貼近大眾生活的有DLP、SLA和FDM。

DLP，SLA，FDM，我總感覺好多朋友傻傻分不清，以下:

FDM就是我們公司的MIGO，一般家庭，學校用的比較多，材料是線材，PLA,ABS。

SLA目前國內比較多，激光器光斑逐點掃描，一般精度都在0.2mm以上，0.1mm以下價格很高，逐點掃描的原因，光斑不可避免的畸變，材料樹脂。

DLP的產品，Z軸層厚5-150μm可選，因為是德州儀器的數字鏡片技術，是一層一層疊加，相對於SLA速度更快，精度更高，材料樹脂。

以上應該是這三種最明顯的區別了。