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塗料防腐蝕技術在油罐中的應用
通過隔熱反射塗料用於輕質油儲罐、內壁採用非碳系導靜電防腐塗料、罐底板採用水性硅酸鋰富鋅塗料等方法可以防腐塗料對油罐的保護作用。
煉油廠成品油罐區的儲罐主要儲存汽油、柴油等輕質油，一般由1000m3、2000m3、3000m3、5000m3等系列拱頂罐及內浮頂罐組成。以往這些儲罐的內外防腐塗料主要採用碳系導靜電塗料、環氧煤瀝青塗料及銀粉漆等。當外界溫度較高時，輕質油受熱揮發形成內壓，當內壓較大時需通過呼吸閥向大氣排放油氣，造成了輕質油的損失和極大的不安全因素，據報道在天氣炎熱的地方，由於溫度升高引起的輕質油揮發損失最高達到1%。且儲罐經過一個週期使用，發現儲罐內壁底板有點蝕穿孔現象，經過專家論証分析，認為是碳系導靜電塗料中的碳素局部形成大陰極小陽極而引起罐內壁點蝕。針對上述情況，對成品油罐的內外防腐塗層進行了綜合設計與應用，引進隔熱反射塗料用於輕質油儲罐，隔熱塗料能有效降低儲罐內溫度，減少油氣的揮發，且具有耐候性良好、耐沾污及美觀等特點；儲罐內壁採用非碳系導靜電防腐塗料替代碳系導靜電塗料，避免了碳素局部形成大陰極小陽極而引起罐內壁點蝕穿孔，延長了儲罐的使用壽命；罐底板採用水性硅酸鋰富鋅塗料，能對罐底板形成陰極保護，且具有環保、施工簡便的特點。
1、儲罐各部位防腐塗料選擇
　　1.1儲罐底板外表面
　　以往的底板外表面基本都採用瀝青或環氧煤瀝青塗料來防腐蝕。而本研究在該項技術中引入了水性硅酸鋰富鋅塗料，水性硅酸鋰富鋅塗料具有鋅粉含量高、不影響焊接施工、環保及施工簡便的特點，且能對罐底板形成陰極保護。罐底板採用wj-90水性硅酸鋰富鋅塗料，塗刷兩道，厚度大於80μm；兩道環氧煤瀝青面漆，塗層干膜厚度大於160μm。
　　1.2儲罐內表面
　　過去常用的碳系導靜電塗料，在使用8年左右1個週期后，發現儲罐底板及罐壁底圈板，有不均勻的點蝕坑出現，最深的點蝕坑達到10mm。分析發現，是由於碳系導靜電塗料中的碳系填料與鋼鐵形成大陰極小陽極而引起罐內壁點蝕穿孔。隨着淺色非碳系導靜電防腐塗料的出現，該問題得到解決。在儲罐內表面塗刷EP-2000非碳系導靜電防腐塗料4道，即2道底漆、2道面漆，塗層干膜總厚度>200μm；罐底板內表面多塗1道面漆，塗層干膜總厚度>280μm。
　　1.3儲罐外表面
　　過去國內煉廠常用的外防腐漆為醇酸銀粉漆、氯化橡膠塗料或普通的聚氨酯塗料，當外界溫度較高時，輕質油受熱揮發形成內壓，當內壓較大時需通過呼吸閥向大氣排放油氣，造成了輕質油的損失和極大的不安全因素。綜合考慮儲罐的防腐及上述情況，提出了選擇GR隔熱反射塗料，該塗料耐候性強、耐沾污及使用壽命長，且能夠對太陽光、熱進行反射、阻隔，起到隔熱降溫作用，可使物體表面溫度降低5～10℃。
　　儲罐外壁底漆採用EP-90環氧富鋅塗料(鋅粉在干膜中的含量>80%)，塗刷兩道，厚度>80μm；中間漆採用採用GR隔熱反射塗料的配套中間漆，塗刷2道，厚度>100μm；面漆採用GR隔熱反射塗料面漆，塗刷2道，厚度>80μm；復合塗層干膜總厚度>270μm。
2、防腐施工
　　2.1鋼板表面預處理
　　(1)鋼板表面若有較多的油脂和積垢，應按照GB8923《塗裝前鋼材表面處理規範》中規定的清洗防腐進行預處理；(2)在預處理的基礎上用高壓噴砂法進行除鏽，除鏽等級應達到GB8923—1988規定的Sa2.5級；採用手工或動力工具處理的局部鋼表面應達到St3級。錨紋深度應為40～80μm。(3)表面經噴砂處理后，採用壓縮空氣將表面的灰塵清除乾淨，焊縫處應無焊瘤、稜角、毛刺。
　　2.2塗料噴塗
　　(1)塗料噴塗建議採用高壓無氣噴塗，因為高壓無氣噴塗方式既能提高工效，又可使塗料均勻、緻密地附着在基材表面；(2)塗料配置，按塗料廠家提供的配比將塗料配置，應隨用隨配，以免配置塗料過多，造成浪費；(3)經除鏽的鋼板表面應在4h內進行底漆的塗裝[1]；(4)當空氣中相對濕度超過85%、鋼板表面溫度低於大氣露點以上3℃或高于60℃時，不得進行塗裝；(4)進行儲罐內壁防腐施工時，儲罐內要進行強制通風，避免易燃易爆氣體、灰塵的累積。
　　2.3質量檢驗
　　(1)塗料檢驗：每一批到貨的塗料，都應提交出廠合格証、檢驗報告、產品批號、生產日期等，不同批次的塗料應送第三方複檢合格后方能使用。(2)待噴塗表面檢驗：檢查除鏽后鋼板的表面清潔度、粗糙度等指標，對達不到標準要求的鋼板，要重新進行除鏽，檢查合格后方能進入下一道防腐工序。(3)塗層檢驗：外觀檢查應逐層進行，如發現漏塗、流挂、皺皮、起泡和針孔等缺陷時，應及時進行處理；然後進行塗層厚度、附着力、電阻等性能指標的檢測。塗層厚度檢驗規則應符合“85-15”原則，允許有15%的讀數可低於規定值，但每一單獨讀數不得低於規定值的85%。