长袋低压脉冲布袋除尘器

 

　　1、除尘器的阻力控制

 

　　除尘器的阻力分为两部分。

 

　　（1）本设备的设计阻力为＜1200Pa。

 

　　除尘器的阻力一部分是设备的固有阻力（即原始阻力），这是由设备的各个烟气流通途径造成的。

 

　　除尘器进出风方式、进风管道各部位的含尘气流流速选择是否妥当；除尘器各仓室进风的均匀度；导流系统设计是否合理；进风口距离滤袋底部的水平高度导致的含尘气体稳流空间是否足够；滤袋直径和滤袋间距决定的滤袋间烟气抬升速度的合理性；出口管道风速的合理选定等都将影响除尘器的固有阻力值。

 

　　为此，我公司设计的布袋除尘器采用平进平出的进出风方式；进风总管和导流系统的设计保证各仓室进风不均匀度在3%以下；进风口距离滤袋底部的水平高度保证含尘气体获得稳流空间；滤袋直径采用φ160mm，且滤袋间距的选定，保证过滤区域中滤袋内的净气空间和滤袋外的含尘气体空间比，有利于滤袋间的尘气抬升。

 

　　从以往我公司设计生产的除尘器来看，设备的原始阻力都在450Pa左右。

 

　　（2）、第二部分是设备的运行阻力。

 

　　设备的运行阻力是由除尘器在运行过程中滤袋表面形成的挂灰层的厚度导致的一个循环值。

 

　　一般我们对这个值的上限设定为＜1200Pa，在设备达到这个阻力值时，系统启动清灰，将设备阻力恢复到原始阻力，进入下一个循环。这个循环时间的长短，取决于烟气含尘浓度、滤料的品种规格等。

 

　　从我公司设计生产的已经投入运行的布袋除尘器的运行记录显示，该循环时间均在120-180min之间。

 

　　2、机械技术性能描述

 

　　（1）箱体

 

　　除尘器重制上箱体为方形箱式结构，除尘器上箱体壁板厚度6mm,箱体板采用折边形式，下部设计加强筋槽钢14#和中间管撑，材料Q235-B。

 

　　内蒙古布袋除尘器箱体顶部设有一定的倾斜坡度，保证排水畅通，顶面不出现积水现象。除尘器顶部各室的检修盖距除尘器顶部排水面的高度，充分考虑防止雨水渗入除尘器仓室内，人孔门裙边高不小于130mm。检修盖要考虑足够的强度和刚度，以防变形盖不严密，造成漏风。

 

　　除尘器脉冲阀设置防雨罩，顶部控制柜设置防雨防冻彩钢房。

 

　　除尘器的检修顶盖和其他检修孔有良好的密封措施。

 

　　（2）导流系统

 

　　除尘器的进风采用了气体导流系统并充分利用了气体的自然分配原理，保证了前后袋区进风的均匀、和顺，以提高过滤面积利用率。

 

　　改造设计中充分利用电除尘的壳体，并在进入布袋区处设入口导流板及阻火沉降区。含尘气体由进风喇叭口进入在导流系统及阻火沉降区的引导下进入布袋除尘器的过滤室，设计中袋底离进风口上口垂直距离有足够合理的净空保证合理的烟气抬升速度及大颗粒沉降区，达到整个过滤室内气流以及各空间阻力的分布均匀，大限度地减少紊流、防止二次扬尘。

 

　　设计合理的进风导流系统将箱体、过滤室和系统的阻力降至小并尽可能地减少进风系统中的灰尘沉降现象，避免了滤袋的晃动、碰撞、摩擦以及大颗粒粉尘磨损布袋和含火花颗粒烧损布袋，起到保护布袋并延长布袋使用寿命。

 

　　（3）花板、滤袋及笼骨

 

　　花板是除尘器本体中重要部分，为保证花板孔的大小及孔距的精度，采用激光加工切割成孔，然后由铆工对花板在平台上进行校平，这些孔具有良好的通用性和互换性，花板表面平整，花板周围无毛刺、夹角，否则损坏滤袋。花板厚度6mm；花板开孔极限偏差不大于±0.05mm，孔间距极限偏差不大于±0.2mm，花板的平面度1/1000，保证花板孔与滤袋配合合理,且花板制作底部加强筋进行加强，满足标准要求。

 

　　对于整台布袋除尘器而言，滤袋是其核心部件。滤料质量直接影响除尘器的除尘效率，滤袋的寿命又直接影响到除尘器的运行费用。因而，本案滤料我们根据除尘器运行环境和介质情况选用氟美斯覆膜（耐高温）滤料，使粉尘排放保证两年内10mg/Nm3以下。滤袋保证使用寿命2年。

 

　　滤料缝制质量满足国家标准。布袋安装机构主要由高强度弹性涨圈等组成，弹性涨圈根据花板厚度和花板孔孔径定制，它与滤袋缝制在一起，可牢固地固定在花板上。

 

　　袋笼采用圆型结构，袋笼的纵筋和反撑环分布均匀，纵筋不小于14根，镀锌冷拔钢丝，保证足够的强度和刚度，防止损坏和变形，顶部加装“η”形冷冲压短管，用于保证袋笼的垂直及保护滤袋口在喷吹时的安全。笼骨加工生产线一次成型，保证笼骨的直线度和扭曲度。滤袋框架碰焊后光滑、无毛刺，并且有足够的强度，无脱焊、虚焊和漏焊现象。袋笼表面进行镀锌处理，镀涂层牢固、耐磨、耐腐蚀，避免了除尘器工作一段时间后笼骨表面锈蚀与滤袋黏结，保证了换袋顺利，同时减少了换袋过程中对布袋的损坏。

 

　　（4）喷吹装置

 

　　本设计为双气包对喷式。脉冲（喷吹）时间为约0.1～0.2S，脉冲（喷吹）间隔5S~15S（用户可调），脉冲（喷吹）循环周期视含尘量而定。

 

　　喷吹气包

 

　　喷吹气包设计为园形筒状结构，气包容量大于0.5m3，气包壁厚要大于8mm。一般在脉冲喷吹后气包内压降不超过原来储存压力的20%。气包的进气管口径为DN80，以满足补气速度的要求。每个气包底部安装排污阀，周期性地把容器内渣滓杂质向外排出。喷吹气包和空气储罐之间用连接管连接设置减压阀组。气包在加工生产后，必须用压缩气打压和连续喷吹清洗内部焊渣，确定气包严密性及内部清洁干燥后，才能安装阀门、脉冲阀等。

 

　　电磁脉冲阀

 

　　清灰系统的关键设备是电磁脉冲阀，它的选用关系到除尘器的造价及清灰效果。电磁脉冲阀是脉冲袋式除尘器清灰喷吹系统的压缩空气“开关”。受脉冲控制仪输出信号的控制，对滤袋逐室喷吹清灰，使除尘器的阻力保持在设定的范围之内，以保证除尘器的处理能力和收尘效率。

 

　　脉冲阀选用质优产品，淹没式脉冲阀，其使用寿命大于100万次，脉冲阀其自身阻损低，可靠性高，响应速度快，喷气量大，更能体现脉冲喷吹这类清灰形式的瞬时集中释放压缩空气的特点。

 

　　喷吹管

 

　　喷吹管起连接喷吹气包和喷嘴的作用。每排滤袋的数量确定喷吹管的长度。喷吹管的直径为102mm，壁厚不小于4mm。喷吹管由支架固定在花板上，喷吹管到花板的距离≥200，要限位固定安装方式，且有安装定位标记，装卸把手等方便检修安装。

 

　　喷嘴

 

　　喷嘴安装在喷吹管上，每个布袋上方有一个喷嘴,喷吹管上的引流喷嘴对准花板布袋口中心，喷吹管上喷嘴的数量由工艺条件决定。为了保证脉冲气流量进入一个滤袋和后一个滤袋的差别在±10%以内，同一个喷吹管上的喷嘴的孔径会不同，一般远离气包的喷吹孔比靠近气包的喷吹孔径大，喷吹孔径是确定脉冲喷吹系统的清灰压力和气流量的主要参数。

 

　　喷嘴离花板及滤袋口的距离，根据气包压力，脉冲阀阻力，喷吹管尺寸，喷嘴孔数量等因素，结合滤袋尺寸而确定。保证喷吹气流可以覆盖整条滤袋长度。

 

　　（5）清灰系统

 

　　除尘器的清灰采用压缩空气低压脉冲清灰。

 

　　除尘器采用在线清灰方式，清灰控制采用PLC控制，实现定时、定压差方式喷吹控制功能启动脉冲喷吹阀喷吹，使滤袋径向变形，抖落灰尘。

 

　　清灰系统设计合理，脉冲阀动作灵活可靠；在设备出厂前，对清灰系统的主要部件进行了预组装，以保证质量。

 

　　清灰用的喷吹管借助校直机进行直线度校正。

 

　　清灰系统设置气包、精密过滤器（除油水、尘），保证供气压力和气量的品质，清灰力度和清灰气量能满足各种运行工况下的清灰需求。

 

　　5.3电气技术性能描述

 

　　电气设计内容：

 

　　A、长袋低压脉冲袋式除尘器定时、定压清灰，时间间隔可调。

 

　　B、输排灰系统的集中自动控制和现场手动控制。

 

　　C、除尘器进风管温度、除尘器进出口压差、风机电机的轴承温度显示、振动、报警和停机，故障进入PLC系统，在上位机上显示。

 

　　D、相关的照明设计。

 

　　★控制部分

 

　　本方案设计的所有检测点，阀位操作均引入控制室，实现自动控制，设立除尘控制界面。风机，阀门等设备设现场操作及控制室操作。

 

　　袋式除尘器采用可编程序控制器（PLC）。该系统包括：高、低压控制设备，集中智能管理器，上位计算机等，能够完成现场数据采集自动控制功能。

 

　　除尘器新增一套PLC控制柜设备及就地一次设备，并配套相关模块（预留20%备用），以达到对布袋除尘器进行自动控制和监控的要求。

 

　　增加进出口温度检测、除尘器差压检测、清灰系统压力在线检测、气源压力检测、滤袋脉冲阀控制（定时、定时+定压）、风机电机设温度、振动等所需的检测装置。增加布袋净气仓室实时监控设施，接入控制系统主画面，实现布袋破损、透尘、净气室粉尘超标等实时监控，监控存储六个月。

 

　　★控制要求

 

　　1）PLC主机采用西门子，输入输出模板采用AC220V，DO用中继隔离，AI配隔离变送器。机架电源、I/O电源独立。计算机电源采用UPS电源。外部电源配带隔离变压器。模板留20%备用。

 

　　2）除尘器本体、电机风机所有设备运行、故障、参数及卸灰设备均进除尘PLC控制，并要求在上位机上可监控、操作。

 

　　3）电机风机系统检测作为ET200子站与除尘本体网络联接。

 

　　4）提供OPC服务可与第三方进行通讯。

 

　　5）PLC程序提供相应的有中文描述的地址说明及符号表。

 

　　6）计算机接地电阻<1Ω。

 

　　7）操作站与PLC采用光纤通讯，置于烧结一部主控室。

 

　　★提供正版Wincc+Step7软件及授权，所有程序无加密。