一、製造業製造現狀描述：

 

   每天8小時，480分鐘、28800秒，扣除生理需求的非生產時間，合理有效時間為440-460分鐘之間；人工溝通和編製生產計劃，當前信息溝通的現狀會產生大量的時間損失：由於人工安排生產任務，無法同時保証工人第一時間，獲得以下信息；

   今天上午8:55生產什麼？（依靠班組長安排，需要等待）

   什麼時間用什麼料生產？用多少？從哪裡拿料？（依靠班組長安排，需要等待）

   用什麼輔助工裝或模具生產？誰調模？什麼時間調好？（依靠調模工，需要等待）

   用什麼標準生產？多長時間要做完？（需要同時具備圖紙和作業指導書等文件，新產品或變更產品，需要等待）

   用什麼物料車子裝產品？裝多少？（需要自己找或等待，浪費開機時間）

   發生異常后的處理，報備給誰？誰處理，溝通的時間太長;（異常處理機制反應遲緩）

   調整生產計劃，什麼原因調整？如何調整最合理？（缺乏與主計劃同步，容易產生在制品積壓資金以及延遲交貨；）

二、信息交流障礙產生的損失：

 

2.1利潤損失：
 

   以上信息溝通的障礙導致每個設備，每天損失總時間的20-25%，每天8小時，因為溝通不及時產生的浪費1.6小時---2小時（96分鐘-180分鐘），

一個500人規模的工廠，則每天損失為500人*1.6小時=800小時左右，

月時間損失：30天*每天800小時=24000小時

年時間損失：12個月*每月24000=288000小時

 

   假設一個人月工資3000元，每月每人可用時間為（8小時即480分鐘，除去生理需求20分鐘，可用時間每天最高460分鐘）460分鐘*26天（除掉週日）=11960分鐘可用時間3000元/11960分鐘=0.26元每分鐘

 

   年金額損失：288000小時*60分*0.26元每分鐘=4492800元

  450萬的損失，一般不被察覺，這就是時間運用損失的利潤。

 

   不同的訂單情況會有不同，經常做的訂單浪費少些，不經常做的產品，浪費嚴重。根據以上計算，如果2天交貨的訂單48個小時，實際生產的時間占用的比率是較少的，可能直接製造產品的時間只需要10個小時，所以在製造業領域，中國與發達國家相比，人均效率低下；效率低的原因並不是中國人不勤奮，不敬業偷懶導致的，而是組織信息不流暢導致的。即便有進口的好設備，生產力依舊很低。
 

2.2資金積壓和庫存損失：
 

   生產計劃排程不合理，不是按后工序的實際需求生產，生產指令過於粗放，生產指令的不準確導致工序間的在制品過多，積壓資金，嚴重影響公司盈利能力；

 

2.3交貨期損失：
 

   由於製造現場的異常狀況發生，現場人員調整生產計劃，沒有數據的快速反應機制，無法迅速與PMC人員溝通，導致生產計劃不平衡，生產的優先順序打亂，產生急於交貨的未生產完成，不急於交貨的已經生產，在制品和半成品增加，占用大量的資金，並且增加倉儲成本和費用；

   以上這些損失都是由於信息流產生的障礙導致，因此製造業的盈利能力下降，競爭力不強，通過拉動式的，按需求生產的方式，並結合物聯網的集成和信，息系統的融合，實現動態掌控在制品、動態掌控人員狀態、動態掌控設備狀態、動態掌握訂單狀態、動態掌握生產異常狀態，實現時間的高效利用，徹底降低在制品，提高資金利用率和製造業盈利能力。

 

三、TPS拉動式生產系統的效能分析：
 

通過構建信息流快速反應系統：

通過物聯網佈置在車間的終端和LED電子看板，讓工人早上上班一上機就可以在終端上查到要生產什麼，用什麼料生產？用什麼模具生產？什麼時候要生產完成？按什麼節拍時間生產？用什麼標準生產？讓信息同步，避免等待；

通過物聯網佈置在倉庫的終端和LED電子看板，讓倉庫人員一上班就可以在終端上查到，要配什麼料？配給誰？什麼時間配？

通過物聯網佈置在模具房的終端和LED電子看板，讓調模工一上班就清楚的知道，要裝什麼模？那台機？什麼時間裝？誰來裝?

通過物聯網對車間、倉庫等的信息自動採集，分析，讓PMC生產計劃人員一上班就清楚今天哪台設備生產什麼，生產進度如何？誰做的？做了多少？還有多少沒做？等等信息，現場調整生產計劃，PMC隨時掌握，平衡生產，降低庫存。

工人完成的情況，在電子看板上呈現出效率排行榜、損耗排行榜等，激勵工人，並逐步實現工人自主管理。

管理人員一上班就可以隨時查看生產異常狀態，隨時待命處理異常，並通過分析並採取措施預防和降低異常

基於物聯網的技術，可以將各類設備開、停機，統一集成、工廠內的用人，現場的物料、在制品、產成品、廢品、不良品等等，統一通過感知的手段集成由電腦統一處理數據，動態掌握工廠所有資源的運用情況，用極快速度的溝通方式和溝通工具實現信息的獲取、分析、檢索、查詢等的具備智慧化的工廠

 

四、TPS拉動式系統能帶來什麼優勢：
 

優勢一、工廠的每一個車間、每一台機器擺放的位置、物流的路線、用人的資源消耗，從生產設計開始，自佔地面積到資源消耗，都以數字形式完全計算出來，建設過程中做到零碰撞、零庫存、零浪費，節約大量人力物力.

優勢二、智慧工廠生產系統向客戶及上下游廠商開放，實現體驗式營銷，樹立品牌優勢

優勢三、優化企業庫存、減少資金占用，提高作業計劃的精準性和調控能力，提高企業的工作效率和生產能力，

優勢四、實時動態掌握資源消耗情況，成本變動情況，提高財務預算、核算的精確性，

優勢五、直接並實時地獲取製造設備的生產、運行和質量數據，並利用整合的信息系統助您解決各類問題。

優勢六、簡化物料管理和貨車管理，節約了管理與能耗成本

優勢七、系統間無縫集成，相互協同，這樣決策可以達到智能化。整個流程，管理非常透明。

優勢八、組織機構的扁平化，少人化帶來的成本優勢

優勢九、管理的精細化減少錯誤機會成本以及更具人性化

 

五、TPS拉動式系統重點解決企業什麼問題：
 

1、各大信息系統相對獨立運行，不協同、不兼容問題。

2、子系統管理存在盲點。各系統間不能統一，導致的信息和觀察盲點

 

3、無法關聯上下游工序和企業。供應鏈效率低、反應遲緩錯失商機

4、信息共享程度弱。部門與部門，子公司與子公司間系統的不兼容導致的信息共享程度弱

5、集成度不高。設備與軟件不能共享信息、信息斷層

6、智能程度不高。響應客戶速度較慢，多量少樣產品無法同時滿足

7、管理成本高，用人多，資源消耗大

8、有效減少在制品庫存

9、精確控制生產指令和訂單進度

10、精確控制材料的配送頻次和數量，大幅度降低原材料庫存和資金占用

11、精確反應生產進度和生產節拍，動態分析瓶頸工序，避免延期損失；

 

 

六、TPS拉動式系示意圖

七、TPS拉動式系統應用介紹
 

具體操作流程和步驟如下：
 

1.辦公室編排生產計劃工單，綁定工藝和用料，發送到生產現場的車間各工序電腦，工序清楚的掌握應做什麼任務？什麼時間完成？用什麼料，什麼工藝？；
 

2.同時也將車間的工位用料同步發送到倉庫電腦、移動掃描手持機、電子看板上。
 

3.倉庫配料人員（也稱為：水蜘蛛）根據電子看板顯示和移動手持機內的生產配送任務，分揀準備物料，並依據順序開始配送。
 

4.生車間管理人員在車間電腦上選擇應生產的生產工單，同步執行，開始生產。
 

5.如車間員工發現個別工位缺料，在電腦上按缺料鍵，缺料鍵的信息通過服務器發送給倉庫，通知倉庫人員某一個工位缺料，需要配送。
 

6.倉庫配送人員接收到車間信息，迅速配送物料到車間工位，如果配送的時間延遲，則自動發信息給上級領導協助。系統會自動記錄配送的時間和批次。
 

7.倉庫配送人員配送到車間后，配料人員按下車間的完成配送健，並在手持機設備上確認配送完成，配送的時間、批次、數量自動傳輸到服務器，服務器通知電子看板，電子看板自動減去已經配送數量，顯示下一物料配送任務。
 

8.生車間完工后，通過車間的數據採集（數據採集可以選擇用RFID或者條碼、傳感器）傳輸到服務器。
 

9.服務器根據生產計劃和生產工單完成情況，自動的匯總分析出產能報表以及訂單跟蹤報表。
 

10.服務器除了匯總產量報表外，還可以匯總出異常報表、不良品報表。並且根據配料的任務和實際配料狀況，自動匯總分析出配料的時間、配料的批次、延遲配料的次數等。

 

七、TPS拉動式系統軟件模塊：

八、TPS拉動式系統軟件界面應用案例展示
 

登錄界面：
 

基礎資料界面：

物料配送界面（帶掃描手持設備）





訂單負荷界面：



異常監控界面：



異常監控分析界面：








  通過TPS生產拉動系統，精確的控制生產計劃和各工序的生產指令，並且有效減少以下浪費：搬運、倉儲、過時產品、修理、返工、設備、設施、多餘存貨（包括正在加工的產品及成品）同時降低製造成本和管理成本，提高企業利潤率，縮短從投產到產品交付的整個製造週期目視化管理一切資源，使企業達到國際化管理水準，增強核心競爭力。