激光焊接原理
激光焊接是利用激光束優異的方向性和高功率密度等特性進行工作，通過光學系統將激光束聚焦在很小的區域內，在極短的時間內使被焊處形成一個能量高度集中的熱源區，從而使被焊物熔化並形成牢固的焊點和焊縫。
熱傳導焊接，激光光束沿接縫將合作在工件的外表熔化，熔融物匯流到一同並固化，構成焊縫。主要用於相對較薄的材料，材料的最大焊接深度受其導熱係數的約束，且焊縫寬度總是大於焊接深度。
深熔焊，當高功率激光聚集到金屬外表時，熱量來不及散失，焊接深度會急劇加深，此焊接技術即是深熔焊。因為深熔焊技術加工速度極快，熱影響區域很小，而且使畸變降至最低，因而此技術可用於需求深度焊接或几層資料一起焊接。
熱傳導焊接和深熔焊的主要區別在於單位時間內施加在金屬表面的功率密度，不同金屬下臨界值不同。
穿透焊和縫焊
穿透焊，連接片無需沖孔，加工相對簡單。穿透焊需要功率較大的激光焊機。穿透焊的熔深比縫焊的熔深要低，可靠性相對差點。
縫焊相比穿透焊，只需較小功率激光焊機。縫焊的熔深比穿透焊的熔深要高，可靠性相對較好。但連接片需沖孔，加工相對困難。
脈衝焊接和連續焊接
1）脈衝模式焊接
激光焊接時應選擇合適的焊接波形，常用脈衝波形有方波、尖峰波、雙峰波等，鋁合金表面對光的反射率太高，當高強度激光束射至材料表面，金屬表面將會有60％－98％的激光能量因反射而損失掉，且反射率隨表面溫度變化。一般焊接鋁合金時最優選擇尖形波和雙峰波，此種焊接波形後面緩降部分脈寬較長，能夠有效地減少氣孔和裂紋的產生。
在動力電池焊接當中，焊接工藝技術人員會根據客戶的電池材料、形狀、厚度、拉力要求等選擇合適的激光器和焊接工藝參數，包括焊接速度、波形、峰值、焊頭傾斜角度等來設置合理的焊接工藝參數，以保証最終的焊接效果滿足動力電池廠家的要求。
激光焊接優點
能量集中，焊接效率高、加工精度高，焊縫深寬比大。激光束易於聚焦、對準及受光學儀器所導引，可放置在離工件適當之距離，可在工件週圍的夾具或障礙間再導引，其他焊接法則因受到上述的空間限制而無法發揮。
熱輸入量小，熱影響區小，工件殘餘應力和變形小；焊接能量可精確控制，焊接效果穩定，焊接外觀好；
非接觸式焊接，光纖傳輸，可達性較好，自動化程度高。焊接薄材或細徑線材時，不會像電弧焊接般易有回熔的困擾。用於動力電池的電芯由於遵循“輕便”的原則，通常會採用較“輕”的鋁材質外，還需要做得更“薄”，一般殼、蓋、底基本都要求達到1．0 mm以下，主流廠家目前基本材料厚度均在0．8 mm左右。
能為各種材料組合提供高強度焊接，尤其是在進行銅材料之間和鋁材料之間焊接的時候更為有效。這也是唯一可以將電鍍鎳焊接至銅材料上的技術。
汽車鋼圈通常由鋁合金或者鋼材製成，鋼質輪轂的強度高，常用於大型載重汽車，因此對於各方面的要求都很高。傳統的鋼圈輪轂焊接方式在焊接后都採用人工的方法把焊接處的焊接疤痕打磨掉，這種方法不僅效率低，而且還費事費神，由於人工本身技能的影響，打磨出來的鋼圈焊接疤痕不平整，很難滿足高質量鋼圈焊接打磨的需要。
而激光焊接機是一種新型的激光焊接設備，應用激光器產生的脈衝激光經過擴束、反射、聚焦后輻射加工件表面，表面熱量通過熱傳導向內部擴散，通過數字化精確控制激光脈衝的寬度、能量、峰值功率和重複頻率等參數，使工件熔化，形成特定的熔池，從而實現對被加工件的激光焊接，完成傳統工藝無法實現的精密焊接。
使用激光焊接機焊接汽車鋼圈輪轂，通過電腦控制激光束，對輪轂實施非接觸式激光焊接加工，焊接速度快，焊縫美觀，高穩定性的激光輸出，不會對產品造成變形，焊后不需要人工再進行二次處理，且這種汽車輪轂激光焊接機的價格也是比較符合大眾化，生產成本低廉。
正信激光的鋼圈激光焊接機可實現點焊、對接焊，疊焊、密封焊，具有高的深度比、焊縫寬度小、熱影響區小、變形小，焊接速度快，焊縫平整、質量高，無氣孔，可減少和優化母材雜質，組織焊后可細化，焊縫強度韌性至少相當于母材金屬。