陶瓷双套管、陶瓷紊流双套管采用高技术生产工艺--自蔓燃高温离合合成法制造。该管从内到外分别由刚玉陶瓷、过渡层、钢三层组成，陶瓷层是在2200℃以上高温形成致密刚玉瓷（AL2O3），通过过渡层同钢管形成牢固的结合。

陶瓷管因充分发挥了钢管强度高、韧性好、耐冲击、焊接效能好以及刚玉瓷高硬度、高耐磨、耐蚀、耐热性好，克服了钢管硬度低、耐磨性差以及陶瓷韧性差的特点。囙此，复合管具有良好的耐磨、耐热、耐蚀及抗机械冲击与热冲击、可焊性好等综合效能。是输送颗粒物料、磨削、腐蚀性介质等理想的耐磨、耐蚀筦道。现时广泛用于电力、矿山、钢铁、水泥、化工等磨损样子行业。现时型号直管、弯头，弯管、三通，大小头，另外可以生产裤衩管，使用效果十分理想。

可代替合金管，铸铁等。由于该管具有耐磨、耐蚀、耐热效能，囙此可广泛应用于电力、冶金、矿山、煤炭、化工等行业作为输送砂、石、煤粉、灰渣、铝液等磨削性颗粒物料和腐蚀性介质，是一种理想的耐磨蚀筦道。冶金、电力行业中的应用：冶金、电力行业输送煤粉、灰渣、泥浆、石灰石膏浆液等每年需要消耗大量的金属筦道。采用陶瓷复合管取代其他筦道，具有高耐磨、寿命长、安装方便、经济效益显著之特点。

双套管由主输送管和固定在其内壁顶部的内旁通管组成，内旁通管底部沿轴向每隔一定间距设一开口。当主输送管内某处出现灰料沉积时，沉积料段处的压降剧增而使气灰混合流被迫流入内旁通管，又从下一开口以较高的速度流出而重新进入主输送管，并且在此料段区域形成紊流，将此料段堆吹散。气灰混合物流入和流出内旁通管在整个输灰过程中不断重复，耐乾灰料段在主输送管内不断分割、移动、吹散，将灰料不断向前输送。从而使双套管在气力输灰系统实现低流速、高浓度的紊流稳定输灰运行。

陶瓷紊流双套管是我公司在紊流双套管基础上做的进一步改进，属于国内首创，该产品由主输送管和固定在其内壁顶部的内旁通管组成，内旁通管上设有引流-阻尼隔板，底部沿轴向按工艺要求每隔一定间距设一开口，通过输送管道的自调节实现飞灰的紊流状态输送。

陶瓷紊流双套管从输送机理上有别于常规的正压气力输送系统，改悬浮输送爲静压输送，从而改变了常规正压输送低浓度、高流速、易磨损、易堵管的工况，是解决输送高磨损、大出力、密相输送磨损性大的物料（例如锅炉飞灰）的理想方案，代表了当今除灰技术的先进水准.

产品特性：

1.系统适应性强，可靠性高：

　　陶瓷紊流双套管系统独特的工作原理，保证了除灰系统管道不易堵塞，即使短时的停运后再次啓动时，也能迅速疏通，从而保证除灰系统的安全性和可靠性。这一特点也决定了该系统对输送物料适用范围更爲广泛，尤其肘石灰粉、矾土等难以输送的粉状物料，比采用其他除灰系统更具扰势；该除灰系统输送压力变化平缓，空压机供气量波动小，系统运行工况比较稳定，从而改善了除灰空压机的运行工况，延长设备使用寿命，比常规的单管气力除灰系统性能要好。

2.低流速，低磨损率：

　　陶瓷紊流双套管系统的除灰管内灰气混合物起始流速2—6m/s，末速约爲15m/s，平均流速爲10m/s.而稀相除灰系统起始速度；爲10m/s，，末速约爲30m／s，平均流速约爲20m/s.磨损量与输送速度的3-4次方成正比，这表明陶瓷紊流双套管除灰管道的磨损量仅爲稀相除灰的1／8—1／16，也就是说陶瓷紊流双套管系统的除灰管道寿命爲稀相系统的8-16倍。

3.寿命长，能耗低：

　　由于紊流双套管除灰系统灰气混合物流速低、磨损小，而我公司采用陶瓷管道，这样便可大大降低除灰管道的投资和维护费用。同时由于输送浓度高，相应的空气消耗量也减少，库顶布袋除尘器过滤面积减小，设备投资费也减少，同时设备配套功率减少，能耗降低：多年的实际运行证明，其动力消耗要比稀相的气力除灰系统低30％—50％。据有关资料统计，稀相气力除灰系统单位电耗一般爲7—10kW·h／（t·km），而陶瓷紊流双套管系统一般爲4-6kW·h／（t·km），年运行费用因此而降低。

4.输送出力大，输送距离远

　　通常，随着输送距离的增加，浓度将降低。系统输送出力也就降低。而陶瓷紊流双套管除灰系统出力可达100t／h以上，输送距离可达1000m以上，这是其他气力除灰系统难以实现的。

产品用途：

　　适用的物料包括燃煤电厂的飞灰、煤粉、作爲脱硫剂吸收的石灰石粉、冶金行业的矿粉（如铜粉、铝粉等）、化工行业的PTA、PP、PE等，通过输送管道的自调节内旁通管实现稳态输送，并防止了堵管的发生