The working way of PU/PVC coating line is to coat PU or PVC resin on release paper by coating blader or roller, which forms continuous and uniform coating layer after drying in the oven. Afterward, the coating layer will be coated adhesive, and laminated with backing fabric or PU base. After drying or solidifying, it will be splitted from the release paper and transferred to the backing fabric or PU base. If the release paper has design (texture), then the surface of the finished synthetic leather has design as well. PU/PVC resin for coating, release paper and backing fabric (or PU base) are the 3 main raw materials for coating line.

Main Structure

The main structure of coating line consists of unwinder of release paper, edge-guidance device, paper-jointing device, accumulator, coating machines, ovens, laminators, cooling cylinders, winders (for release paper and finished product).

Technical points

The coating machine controls the coating gap by human-computer interface, with adjustable gap between 0.01mm--0.4mm, torelence 0.01mm.

The precision of the coating machine directly affects the PU/PVC resin coating quantity, thickness and handfeel of the finished product. The oven can turns the coating layer into film with high-efficiency and speed, which directly decides the adhesion of the coating layer and backing fabric (or PU base).

The heat source for oven mainly has 3 types: by electricity, steam or heat oil by circulation system. Currently, the system mains adopts heat oil. The metal structure of the oven mainly adopts structure steel, with metal plate for interior and outer wall, and insulation material as filling, which acts as the function of heat insulation and keeping temperature. The main structure of the oven mainly consists of oven box, heating and temperature control system, air exhausting system, which adopts rectangle tunnel type box structure, with several unit sections, usually 5mtr for 1 section. Under the oven, it is installed conduct roll; when the release paper enters the oven, it will be moved forward by the conduct roll. In the oven, it installed electronic temperature control system in different parts, which controls the inner temperature in the oven and reach the production condition.

The lamination machine is installed in 2 floors, with unwinder, accumulator and fabric feeding device on the upstairs and lamination device downstairs. It adopts conduct roll to feed the fabric, and the lamination roll consisits of one pressure steel roll and pressure-bearing rubber roll. The rubber roll is the drive wheel. To avoid the relative shift, the pressure roll and bearing rubber roll speed should be coordinated same, which gap will be adjusted by micro mechanism. The pressure in the pressure roll is adjusted by the compressed air of pressurizing piston

In some lamination machine, there is pre-heating device for the fabric before lamination, which is mainly designed for drying the moisture in the cotton fabric or synthetic fiber fabric, and reduces the shrinkage of fabric width after lamination and drying in the oven.

After plastisizing, the surface of synthetic leather still contains high temperature, which should be throughly cooled down, ready for coating next layer or winding. The cooling device consists of 1 set of cooling roll, with diameter of 570mm. It is steel roll, chrome-plated and polished, with water inside for cooling.

The last part of coating line is the separation device of release paper and finished synthetic leather. The device should be installed away from the ground, or matched with static remover to avoid producing static electricity in separation (the static electricity easily attracts dust in the release paper and spoil the surface, which affects the gloss and life of release paper). The separation angle for paper and synthetic leather is 1350, which is the best for separation. 

Technical parameter

Remark: The parameter such as spec. and speed can be tailor-made according to customer requirement.