ickel-Chromium (NiCr)鎳鉻合金靶材

Nickel-Chromium (NiCr)靶材，作為一種高性能的磁控濺射靶材材料，因其獨特的物理和化學性質，在眾多高科技領域中展現出了卓越的應用優勢和廣氾的市場前景。以下是對NiCr靶材的特性（純度、密度、熔點）及其在行業中應用優勢的詳細解析。

ALLOYS & INTERMETALLICS    合金和金屬化合物
Aluminum-Silver ( AlAg)	Cobalt-Iron (CoFe)
Aluminum-Cobalt ( AlCo)	Cobalt-Nickel (CoNi)
Aluminum-Chromium ( AlCr)	Gold-Germanium (AuGe)
Aluminum-Iron ( AlFe)	Gold-Tin (AuSn)
Aluminum-Indium ( Al/In)	Gold-Zinc (AuZn)
Aluminum- Magnesium (Al/Mg)	Hafnium-Lanthanum (Hf/La)
Aluminum-Copper (AlCu)	Manganese- Iridium (Mn/Ir)
Aluminum-Gold (AlAu)	Nickel-Chromium (NiCr)
Aluminum-Boron (AlB)	Nickel-Chromium-Iron (NiCrFe)
Aluminum-Silicon (AlSi)	Nickel-Iron (NiFe)
Aluminum-Silicon-Copper (AlSiCu)	Nickel-Titanium (NiTi)
Aluminum- Zirconium ( AlZr)	Nickel-Vanadium (NiV)
Chromium-Iron (CrFe)	Nickel-Zirconium (NiZr)
Chromium-Silicon (CrSi)	Tungsten-Titanium (WTi)

 

特性

純度：NiCr靶材通常具有極高的純度，部分高端產品甚至能達到99.99%或5N。高純度是確保濺射鍍膜質量和性能的關鍵。NiCr靶材的高純度意味着其雜質含量極低，能夠釋放出更加純淨的Ni和Cr原子，從而在基片上形成質量更高、性能更穩定的薄膜。這種高純度特性對於制備精密電子元件、光學器件等高科技產品至關重要。

密度：NiCr靶材的密度適中，通常在8.4g/cm³左右。這種適中的密度使得靶材在濺射過程中具有更好的穩定性和耐用性，能夠承受高強度的濺射過程而不易變形或破裂。同時，適中的密度還有助于提高濺射效率，使得更多的Ni和Cr原子能夠被有效地濺射到基片上，形成更加均勻、緻密的薄膜。

熔點：NiCr合金的熔點較高，通常在1400°C以上。這意味着NiCr靶材可以在高溫條件下保持固態，適用於高溫濺射鍍膜工藝。高熔點特性使得NiCr靶材在濺射過程中不易因高溫而發生熔化或變形，從而保証了鍍膜的質量和穩定性。

應用優勢

電子行業：NiCr靶材在電子行業中的應用尤為廣氾。由於其優異的電導率和熱導率，NiCr薄膜被廣氾用於製造電子器件的導電層和熱管理層。例如，在磁盤驅動器、顯示器和太陽能電池板等電子器件中，NiCr薄膜作為導電層，能夠提供穩定的電流傳輸和優異的熱管理性能。此外，NiCr靶材還可以用於制備電阻薄膜和應變計敏感薄膜，這些薄膜在集成電路和傳感器等領域中發揮着重要作用。

光學行業：NiCr靶材在光學行業中的應用也備受關注。由於其高折射率和良好的光學透明性，NiCr薄膜被廣氾應用於光學鏡片和窗口材料的制備。NiCr薄膜能夠減少光的反射和散射，提高透光率和成像質量。同時，NiCr靶材還可以用於制備抗反射塗層和低輻射玻璃等產品，這些產品在太陽能光伏、建築玻璃和汽車玻璃等領域中具有廣氾的應用前景。

耐磨與耐蝕行業：NiCr靶材因其優異的耐磨性和耐蝕性，在制備耐磨和耐蝕塗層方面表現出色。NiCr薄膜能夠顯著提高工件表面的硬度和耐磨性，保護工件免受磨損和腐蝕的侵害。這種特性使得NiCr靶材在航空航天、汽車製造、機械製造等領域中得到了廣氾應用。例如，在航空發動機葉片、汽車剎車片和切削工具等部件上，NiCr薄膜能夠顯著提高其使用壽命和性能穩定性。

醫療行業：NiCr靶材在醫療行業中的應用也逐漸增多。由於其良好的生物相容性和耐腐蝕性，NiCr薄膜被用於製造植入式醫療器械和醫用材料。例如，在人工髖關節和人工呼吸器等醫療器械中，NiCr薄膜能夠提供穩定的力學性能和良好的生物相容性，確保醫療器械的安全性和可靠性。

綜上所述，Nickel-Chromium (NiCr)靶材以其高純度、適中密度、高熔點等特性，在電子行業、光學行業、耐磨與耐蝕行業以及醫療行業等多個領域中展現出了卓越的應用優勢和廣氾的市場前景。隨着科技的不斷髮展，NiCr靶材的應用範圍還將進一步拓展，為科技進步和產業發展做出更大的貢獻。

 

Nickel-Vanadium（NiV）鎳釩合金靶材

一、Nickel-Vanadium（NiV）鎳釩合金靶材作為一種高性能的磁控濺射靶材材料，在現代工業和技術領域展現出了獨特的特性和廣氾的應用優勢。以下是對其特性及行業應用優勢的詳細闡述。我司深耕靶材領域十年，專注研發與生產，鑄就行業精品。公司生產合金和金屬化合物靶材如下：

ALLOYS & INTERMETALLICS    合金和金屬化合物
Aluminum-Silver ( AlAg)	Cobalt-Iron (CoFe)
Aluminum-Cobalt ( AlCo)	Cobalt-Nickel (CoNi)
Aluminum-Chromium ( AlCr)	Gold-Germanium (AuGe)
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Aluminum-Indium ( Al/In)	Gold-Zinc (AuZn)
Aluminum- Magnesium (Al/Mg)	Hafnium-Lanthanum (Hf/La)
Aluminum-Copper (AlCu)	Manganese- Iridium (Mn/Ir)
Aluminum-Gold (AlAu)	Nickel-Chromium (NiCr)
Aluminum-Boron (AlB)	Nickel-Chromium-Iron (NiCrFe)
Aluminum-Silicon (AlSi)	Nickel-Iron (NiFe)
Aluminum-Silicon-Copper (AlSiCu)	Nickel-Titanium (NiTi)
Aluminum- Zirconium ( AlZr)	Nickel-Vanadium (NiV)
Chromium-Iron (CrFe)	Nickel-Zirconium (NiZr)
Chromium-Silicon (CrSi)	Tungsten-Titanium (WTi)
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Aluminum-Silver ( AlAg)	Cobalt-Iron (CoFe)
Aluminum-Cobalt ( AlCo)	Cobalt-Nickel (CoNi)
Aluminum-Chromium ( AlCr)	Gold-Germanium (AuGe)
Aluminum-Iron ( AlFe)	Gold-Tin (AuSn)
Aluminum-Indium ( Al/In)	Gold-Zinc (AuZn)
Aluminum- Magnesium (Al/Mg)	Hafnium-Lanthanum (Hf/La)
Aluminum-Copper (AlCu)	Manganese- Iridium (Mn/Ir)

 

特性

純度

鎳釩合金靶材的純度是其性能優劣的關鍵因素之一。高品質的鎳釩合金靶材通常要求純度達到99.99%以上，甚至更高。高純度確保了靶材在濺射過程中雜質含量極低，從而提高了濺射薄膜的質量和性能。

密度

鎳釩合金的密度約為8.0 g/cm³，比鐵略輕，但比不鏽鋼輕。這種適中的密度使得鎳釩合金靶材在濺射過程中具有更好的穩定性和可控性。

熔點

鎳釩合金的熔點較高，約為1350℃（也有資料指出為960℃，這可能與具體的合金成分和制備工藝有關）。高熔點使得鎳釩合金靶材在高溫濺射過程中能夠保持穩定的性能，不易變形或破裂。

化學成分

鎳釩合金的主要成分為鎳和釩，同時還可能含有其他合金元素。釩的加入顯著提高了合金的硬度和強度，同時增強了其耐腐蝕性能。典型的鎳釩合金成分如Ni-7V，通過精確控制釩的含量，可以優化合金的性能以滿足不同應用需求。

物理性質

 

熱膨脹係數：鎳釩合金的熱膨脹係數與不鏽鋼相似，約為1.2 x 10^-5 /℃。

熱導率：鎳釩合金的熱導率較低，為11.6 W/mK，這有助于在濺射過程中保持靶材的溫度穩定。

電導率：鎳釩合金的電導率相對較低，為13% IACS，但在某些應用中，這種較低的電導率並不會成為限制因素。

磁性：鎳釩合金在高溫下具有弱的磁性，這有利於磁控濺射過程的進行。

 

 

應用優勢

薄膜制備領域

鎳釩合金靶材在薄膜制備領域應用廣氾，特別是在光學、電子和半導體等領域。其高純度和穩定的性能使得濺射薄膜具有優異的附着力和耐磨性，適用於光存儲、太陽薄膜電池、平板顯示器鍍膜等應用。

電化學領域

鎳釩合金靶材可以用作電容器的陽極材料，具有極佳的耐腐蝕性能和高的充電/放電速率。在電化學儲能系統中，鎳釩合金靶材的優異性能有助于提高電容器的能量密度和循環壽命。

3D打印領域

隨着3D打印技術的發展，鎳釩合金靶材在3D打印領域也展現出了廣闊的應用前景。利用3D打印技術，可以便捷地制備出複雜形狀的鎳釩合金零件，並在材料的性質和質量上得到保証。這種技術為航空航天、核工業等高端應用領域提供了新的解決方案。

其他領域

鎳釩合金靶材還廣氾應用於建築玻璃鍍膜、磁性材料制備等領域。其優異的耐腐蝕性和高溫穩定性使得鎳釩合金靶材在這些領域中具有不可替代的地位。

綜上所述，Nickel-Vanadium（NiV）鎳釩合金靶材以其獨特的特性和廣氾的應用優勢，在現代工業和技術領域中發揮着越來越重要的作用。隨着科技的不斷進步和應用的不斷拓展，鎳釩合金靶材的性能和應用前景將更加廣闊。

 

Nickel (Ni)，鎳靶材是真空鍍膜行業中高純度濺射靶材

 

一、Nickel (Ni)，即鎳，是一種銀白色的金屬元素，因其獨特的物理和化學性質，在靶材材料領域有着廣氾的應用。鎳靶材以其高純度、高密度以及相對較高的熔點等特性，在眾多高科技和工業領域展現出卓越的應用優勢。我司專注研發與生產，鑄就行業精品。公司生產單材質靶材、電子束蒸發顆粒材料如下：

SINGLE ELEMENTS 單材質靶材、電子束蒸發顆粒
Aluminum (Al)	Nickel (Ni)
Antimony (Sb)	Niobium (Nb)
Arsenic (As)	Osmium (Os)
Barium (Ba)	Palladium (Pd)
Beryllium (Be)	Platinum (Pt)
Boron (B)	Rhenium (Re)
Cadmium (Cd)	Rhodium (Rh)
Carbon (C)	Rubidium (Rb)
Chromium (Cr)	Ruthenium (Ru)
Cobalt (Co)	Selenium (Se)
Copper (Cu)	Silicon (Si)
Gallium (Ga)	Silver (Ag)
Germanium (Ge)	Tantalum (Ta)
Gold (Au)	Tellurium (Te)
Hafnium (Hf)	Tin (Sn)
Indium (In)	Titanium (Ti)
Iridium (Ir)	Tungsten (W)
Iron (Fe)	Vanadium (V)
Lead (Pb)	Yttrium (Y)
Magnesium (Mg)	Zinc (Zn)
Manganese (Mn)	Zirconium (Zr)
Molybdenum (Mo)

 

二、材料特性：

首先，鎳靶材的高純度是其一大亮點。在靶材制備過程中，通過先進的工藝手段，如電解沉積、濺射沉積等，可以制備出純度高達99.999%甚至以上的鎳靶材。高純度的鎳靶材在濺射鍍膜過程中能夠提供穩定、純淨的鎳原子流，確保在基底上形成高質量、高一致性的薄膜。這種高純度的鎳靶材在半導體製造、集成電路製作等領域尤為重要，因為任何微小的雜質都可能影響最終產品的性能和穩定性。高純度的鎳靶材還能夠減少薄膜中的缺陷和雜質，提高薄膜的電導性、熱導性和機械性能，為後續的加工和應用提供堅實的基礎。

其次，鎳靶材的高密度也是其重要的物理特性之一。鎳的密度約為8.908g/cm³，這使得鎳靶材在濺射過程中能夠提供穩定的濺射速率和均勻的薄膜厚度。高密度還意味着鎳靶材在濺射過程中能夠更好地承受高能的離子轟擊，減少靶材的磨損和剝落，從而延長靶材的使用壽命。這一特性對於需要長時間穩定運行的濺射設備尤為重要，因為更換靶材不僅耗時費力，還會影響生產效率和產品質量。

鎳的熔點相對較高，約為1453°C，這一特性使得鎳靶材在高溫環境下仍能保持其物理和化學性質的穩定性。在濺射鍍膜過程中，靶材會吸收大量的能量並轉化為熱量，而鎳靶材的優秀熱傳導性能可以有效地將這些熱量傳遞出去，防止靶材過熱，從而保証了薄膜制備過程的穩定進行。此外，高溫穩定性還意味着鎳靶材在濺射過程中不會因為高溫而產生不必要的化學反應，從而保証了薄膜的純度和性能。

三、行業應用：

在行業中，鎳靶材的應用優勢主要體現在以下幾個方面。首先，在半導體和集成電路製造領域，鎳靶材因其高純度和良好的電導性能而被廣氾應用於製作高質量的導電層。這些導電層在芯片內部起着連接和傳輸信號的重要作用，其質量和穩定性直接關係到芯片的性能和可靠性。

其次，在磁性材料制備領域，鎳靶材因其獨特的鐵磁性質而被廣氾應用於硬盤驅動器、磁性存儲設備等產品的製造中。鎳靶材的高磁性和穩定性使得這些產品具有更高的存儲密度和讀寫速度，從而提高了數據的傳輸效率和安全性。

此外，鎳靶材還被廣氾應用於薄膜太陽能電池、光電存儲器、平板顯示器等電子產品的製造中。在這些領域，鎳靶材的高耐腐蝕性和高精度的濺射成膜技術使得這些產品具有更好的耐用性和穩定性，從而提高了產品的使用壽命和用戶體驗。

綜上所述，鎳靶材以其高純度、高密度以及相對較高的熔點等特性，在半導體製造、磁性材料制備、電子產品製造等多個領域展現出卓越的應用優勢。隨着科技的進步和市場的需求變化，鎳靶材的制備技術和應用領域也將不斷拓展和完善，為更多高科技產品的開發和生產提供更加優質的材料支持。